豐田生產方式
精益生產管理 (豐田式生產方式)
何為精益生產
精益生產方式70年代起源于豐田汽車公司
豐田生產方式最終目標就是提高全公司的利潤，為實現(xiàn)目標，大野耐一把消除浪費、降低成本就成為最基本目標
精益生產( Lean Production)是美國麻省工學院給豐田生產方式的名稱

不降低成本就無法提高利潤
成本中心型
以計算或實際的成本為中心，加上預先設定好的利潤而得出售價，
其公式為： 售價 = 成本+利潤
在供應< 銷量時，在壟斷產品時可以如此定價
售價中心型
在供應>銷量時，以售價為中心，當市場售價降低時利潤隨之減少，其公式為： 利潤 = 售價－ 成本
缺乏改善意識的企業(yè)屬于此類型，市場好時有較高的利潤，市場差時大幅度下降
利潤中心型
在供應>銷量時，以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也必須下降以獲得的利潤 (目標利潤 ) 不會減少
其公式為：
成本 = 售價－ 利潤
減少浪費 --降低成本的主要手段
什么是浪費？
不增加價值的(生產過程改變零件尺寸、形狀或功能，非價格) 活動是浪費
盡管是增加價值的活動，但所用資源超過了絕對最少的界限，也是浪費
精益生產目的就是取消那些不增加產品價值的工作，即降低成本

到處都存在浪費 – 7種表現(xiàn)
生產過量的浪費
等工造成的浪費
搬運上的浪費
加工本身的浪費
庫存的浪費
操作作業(yè)的浪費
生產廢品、次品的浪費

精益生產的基本思想
準時化生產 - Just In Time(JIT)
只在用戶需要時，按需要數(shù)量，生產用戶滿意(PQCDS)產品
追求7零管理：零浪費、零缺陷、零庫存、零停滯、零切換、零工傷、零工序間在制品
精益生產的主要內容






實現(xiàn)精益生產重要手段 -拉動式看板管理
看板管理
看板管理，是實施拉動式生產和準時化生產的目視管理工具。
起指令、信息、防止生產和運送不良品作用(合格品才能掛看板)?？窗蹇煞譃橥鈪f(xié)看板、工序看板、取貨看板等。
逐步建立有條形碼的看板，生產信息、生產統(tǒng)計、庫存及在制品量進行計算機管理( 如同超市管理 )
典型的工序看板
均衡化同步同節(jié)拍生產
同步化節(jié)拍生產是按照生產工藝規(guī)定和物流順序確定生產提前期條件下和產品總裝配線保持同步地進行生產
一個流的生產，前工序加工一結束即立即轉到下一工序，盡量使工序間在制品接近于零
一個流的生產，必須將設備的布局進行調正，不是按類型而是按工序形成相互銜接的生產線(U形、T形等)

一個流生產的要點
單件流動: 避免以批量為單位加工，應逐個完成相關工序加工
按工序排列設備布置流水線
按節(jié)拍進行生產，按看板和用戶需求適時、適量、適物連續(xù)流動
站立式走動作業(yè)
培養(yǎng)多能工，一人多機(工序)操作
設備小型化，排列U、L、三角形等
作業(yè)標準化
傳統(tǒng)生產方式中的價值
產生增值/(利潤) 物的移動
存貨 不能 小時/日/月
搬運 不能 分
加工 能 秒
檢查 不能 分/秒
一個流生可最大限度排除運輸、在制品多、停留等無價值的現(xiàn)象，減少浪費
豐田公司給“工作”的定義是:創(chuàng)造價值的勞動才是工作，拿取工件、放置和運送、集中零件、尋找工具等均稱為無效勞動
過剩生產是最嚴重浪費
為什么會過剩是平衡生產和次廢品需求，過剩生產說明由于人員和設備過多。    
表面效率和實際效率
原來某工序生產100個，現(xiàn)通過努力增產到120個，表面效率得到提高，但實際祗需求(或生產線工藝節(jié)拍)100個，這就是浪費。實際效率沒提高，所以整體效率重于個人效率
縮短作業(yè)切換時間





切換時間:前一品種加工結束，到下一品種加工出合格產品 ， 快速切換工具、工裝它是保證生產節(jié)拍的同步、準時的重要因素。


內部換線和外部換線
內部換線 是指必須停止生產才能進行轉換作業(yè)
外部換線 是指預先所做的轉換準備作業(yè)和轉換后的掃尾工作， 生產線不受影響
換線的三個階段
1.數(shù)個小時
2.個位分鐘
3.一分鐘內瞬間

內部換線外部化
將原來只能在內部換線的作業(yè)，改為外部換線作業(yè)，縮短換線時間。
標示參數(shù)范圍或標淮量規(guī)，針對不同產品設定不同參數(shù)頻道( X.Y.Z的座標 )，做到快速切換，以防參數(shù)調試及其錯誤，上誨三電裝配線較多工位均有此功能。
對數(shù)控車床、加工中心等數(shù)控車床的調試，采用CAD仿真軟件和對刀儀相結合，進行線外調試刀尖尺寸位置
標準作業(yè)組合
標準作業(yè)是在標準時間內，一個作業(yè)者擔當一系列多種作業(yè)標準化的組合
標準作業(yè)的三個要素
1.周期時間(節(jié)拍)，是實現(xiàn)均衡化的基礎
2.作業(yè)程序，是指操作工人裝卸工件、取送工件、走路移動等按時間順序的動作規(guī)定(區(qū)分作業(yè)標準則是工藝文件，它是為進行標準作業(yè)而制訂)
3.標準在制品，是指各工序規(guī)定數(shù)量、放置地點和位置與器具
標準作業(yè)的制定方法
IE(工業(yè)工程)手法
工業(yè)工程( Industrial Engineering )是對人員、物料、設備、信息等進行設計和改善效率、成本、質量的一門科學
主要手法
1. 方法研究- 程序分析、動作分析、動作經(jīng)濟原則分析
2. 作業(yè)測定-時間分析、MOD法
3. 布置研究-搬運物流分析、配置分析
4. 生產線平衡調正-作業(yè)拆解與合并、PTS工序平均化

從省人化到少化
制造過程的質量保證
樹立質量要在本工序創(chuàng)出，確保后工序順利作業(yè)和心理念，實施三自一控，三不確保100%合格產品
制定從材料進廠到產品出廠全工序的控制計劃，Cpk>1.33~1.67
  工具、模具、設備有明確的管理項目( 新工裝設備驗證、壽命、周期檢查或校正、新設備初始能力Cpk、預防性維修等 )。
零缺陷管理-追求質量極限
防錯裝置：由操作失誤或零件缺陷，夾具干涉銷和設備上的差錯報警裝置、在線檢測、工藝參數(shù)監(jiān)控和自動記錄及上、下限報警、設備故障報警、故障自動仃機等“自動化”。
防錯技術：從影響生產的五大因素人機料環(huán)出發(fā)，進行系統(tǒng)改進，開展零缺陷的質量過程控制。開展6∑管理開展，6∑管理項目提高過程控能力。
預防性質量文化：成為世界最好的零部件供應商的目標根植于每個員工的思想和行動中，形成公司不斷揚棄永不止步的風范。
質量改進
 對質量目標進行分解和制定實施措施。有質量審核計劃，定期對體系、過程、產品進行內部審核確保體系運行有效性和適宜性。
各類質量記錄有專人收集保存、存檔，對不良品、質量指標、用戶抱怨、內外部故障成本等運用統(tǒng)計技術定期統(tǒng)計和分析，未達到標準有確實預防和分析糾正措施和評價
全員設備維護保養(yǎng)工作(TPM )
全體員工主動參與生產系統(tǒng)的設備維護、保養(yǎng)、以提高設備綜合利用率。
人和設備的素質來改善企業(yè)的素質。
 建立“自主維修體制”，降低停機率。
強化預防維修，開展定期檢查 (設備一、二保、定期點檢、定期測定Cm、T值) 和定期維修。
實行設備動態(tài)監(jiān)測和故障記錄、統(tǒng)計和分析，開展針對性改善維修
改善人的素質
操作人員：要做到 “三好” (管好、用好、保養(yǎng)好)、“四會” (會使用、會保養(yǎng)和維修、會檢查、會排除故障，力求自已設備自已保養(yǎng)，不斷提高自主保養(yǎng)能力、以減少設備故障的發(fā)生。
維修人員：要具備維修保養(yǎng)機電一體化設備能力。
實施設備區(qū)域維修推進TPM活動指導操作工正確使用及維護、潤滑等，對日常點檢信息及時正確處理和開展設備的狀態(tài)監(jiān)測。
生產技術及規(guī)劃人員：實現(xiàn)新設備的LCC (壽命周期費用) 設計和無維修設備
目視管理
目視管理就是“看得見的管理”對生產活動起指導和約束作用的信息都要在現(xiàn)場通過目視化的手段表現(xiàn)出來，為現(xiàn)場人員的自我控制、參與管理創(chuàng)造條件。
標志線： 對予各種通道要有明顯的界線，在生產現(xiàn)場要畫出區(qū)域界線，各類物品存放區(qū)域。
標志牌： 如車間工藝流程，生產線布局和定置圖等。
指導書： 作業(yè)指導書、檢測和控制圖表、設備點檢卡(有定量指標)、換刀指導、不良品缺陷標樣。
 信號裝置： 生產數(shù)量、質量、設備等動態(tài)顯示
開展“5S”活動-現(xiàn)場管理基礎
整理 停滯物的管理，是區(qū)分要與不要，不要的清除出現(xiàn)場。
整頓 對整理后需要物品的整頓，重點是合理定置、方便使用。
清掃 就是弄干凈，核心是自已動手，創(chuàng)造一個優(yōu)質、高效、安全、明快舒暢 (它包含照明) 的工作現(xiàn)場。
清潔 堅持整理、整頓、清掃的結果就是清潔，它包括粉塵、噪音、有毒氣體等環(huán)境要求。
素養(yǎng) 就是行為規(guī)則，自覺執(zhí)行制度、標準，不斷地提高自身的修養(yǎng)。
現(xiàn)場三層含義(三現(xiàn)主義)
它有三層含義，第一層含義是作業(yè)現(xiàn)場稱第一現(xiàn)場。
第二層含義是問題發(fā)生地稱第二現(xiàn)場。
第三層含義是為了解決問題利用5W1H找到問題的原因及解決措施稱第三現(xiàn)場
“5S”活動-準時化生產基礎
對現(xiàn)場不斷地整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的循環(huán)。關鍵在于素養(yǎng)，不僅是全員參加而要求全員實施。
制訂“5S”工作標準、定期檢查和評定是實施保證。
開展“5S”管理必須要同企業(yè)的文化相融合
開展Team小組工作方式
通過7至10人組成小組對產品的質量、數(shù)量、物流、設備、成本(物料消耗)等為對象，充分發(fā)揮小組團隊精神和每個聰明才智及積極性，進行自主地無止境的改善活動。

準時化生產和傳統(tǒng)生產區(qū)別
開展準時化生產的步聚
決策：領導決策，定規(guī)劃。
培訓：全廠按要求、分批組織培訓掌 握 準時化生產方式。
 組織：成立實施準時化生產的推進小組。
 計劃：推進小組根據(jù)企業(yè)現(xiàn)狀，提出針對性實施方案、計劃、措施。組織實施
實施：組織實施
檢查：定期檢查、分析、對策堅持不斷完善和不斷改進
謝謝！

豐田生產方式