精益生產(chǎn)管理(ppt)
精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景
汽車制造工業(yè)的每一次進步與飛躍，總是伴隨著生產(chǎn)組織方式的變革。
在汽車工業(yè)的百年歷史中，先后經(jīng)歷了較大的三次變革。
第一次變革發(fā)生于1910年前后，由美國汽車制造業(yè)首先突破，把歐洲傳統(tǒng)的單件生產(chǎn)方式轉變?yōu)榇罅可a(chǎn)的工業(yè)；



美國的福特設計了著名的“T”形車，并創(chuàng)造了流水線大規(guī)模生產(chǎn)方式。其主要特征是；產(chǎn)品標準化，大量生產(chǎn)。
第二次變革發(fā)生于50年代的歐洲，由一些歐洲汽車制造廠在大量生產(chǎn)的基礎上擴大了生產(chǎn)的產(chǎn)品品種，并以此與美國相抗衡；
第三次變革是60年代日本的崛起，使日本汽車制造業(yè)在短時間內組織了價格空前低廉而制造精度較高的精益生產(chǎn)體系。


精益生產(chǎn)方式的創(chuàng)新過程
二戰(zhàn)后，日本政府把汽車工業(yè)列入了國內市場需要保護的產(chǎn)業(yè)名單。從60年代開始，以豐田公司為代表的日本汽車制造商，順應日本文化傳統(tǒng)，對大規(guī)模生產(chǎn)方式進行了一系列的變革，提倡工人參與管理，推行以公司為單位的終身雇傭制和質量小組（QC）等形式。

基于“準時制”（just-in-time)和全面質量管理的概念，他們創(chuàng)立了一種新的制造哲學，經(jīng)過70年代和80年代進一步完善“看板管理”和“零庫存”以及與用戶和協(xié)作廠建立一種全新關系，形成了被稱之為精益生產(chǎn)的管理和組織方式。

精益生產(chǎn)的傳播
1959年日本汽車產(chǎn)量還不過20萬輛，但到了1980年汽車產(chǎn)量達到1100萬輛，使美國第一次失去了世界汽車領先地位。于是日本汽車的生產(chǎn)方式開始受到歐美重視。
最先傳播日本成功經(jīng)驗的是美國福特公司，80年代福特，到日本馬自達考察，經(jīng)過細致的研究，后在福特運用了精益生產(chǎn)的很多方面，其效果得到了很快的體現(xiàn)。

大面積的傳播開始于1990年《改變世界的機器》的出版。1985年，美國麻省工學院組織了53位專家學者用5年的時間對14個國家的近90個汽車裝配廠進行了實地考察，寫成這本書，書中第一次將豐田方式命名為精益生產(chǎn)。


精益生產(chǎn)方式--
以整體優(yōu)化的觀點合理地配置和利用企業(yè)擁有的生產(chǎn)要素，消除生產(chǎn)全過程一切不產(chǎn)生附加價值的勞動和資源，追求“盡善盡美”。
這種生產(chǎn)管理方式的關鍵在于能夠以較少的人力物力生產(chǎn)出價格低廉并滿足給定要求的產(chǎn)品，并且能夠獲得相當高的制造精度。
精益生產(chǎn)方式—特征
銷售：生產(chǎn)的起點，按訂貨合同組織多品種小批量生產(chǎn)
開發(fā)：采用并行工程技術，確保產(chǎn)品質量、成本目標和用戶要求，縮短產(chǎn)品開發(fā)周期
生產(chǎn)：實行準時化生產(chǎn)，所有零件按小時時間間隔準時送到裝配線；以人為中心，充分發(fā)揮人的積極性和潛能，追求無廢品、零庫存、降低產(chǎn)品成本，以最佳工作環(huán)境和最佳工作態(tài)度，從事最佳工作
生產(chǎn)制造中的精益化管理
精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)領域中的推廣應用，主要組織拉動式（準時化）生產(chǎn)、改進改善勞動組織和現(xiàn)場管理。徹底消除生產(chǎn)制造過程中的無效勞動和浪費。
制造過程中的無效勞動和浪費
精益生產(chǎn)認為只有能增加價值和附加價值的勞動才是有效的，不能增加附加價值的勞動是無效勞動，也是一種浪費。
生產(chǎn)現(xiàn)場的無效勞動和浪費
1、超量生產(chǎn)造成過多的產(chǎn)成品、在制品；
2、等待的浪費
3、搬運的浪費
4、動作上的浪費
5、庫存的浪費
6、加工工藝的浪費
7、制造不良品的浪費
改善無效勞動和浪費的方法
1、準時制和看板生產(chǎn)排除制造過程的浪費
2、調整勞動分工，嚴密生產(chǎn)組織排除等待的浪費
3、調整平面布置、合理組織物流減少搬運的浪費


4、工位布置和操作方法的改進減少動作的浪費
5、零庫存排除庫存的浪費
6、改進工藝、實行強制換刀排除加工本身的浪費
7、推行全面質量管理排除不良品的浪費

精益生產(chǎn)的基本做法之一 拉動式生產(chǎn)（Pull System)

推動式，就是根據(jù)某個時期的市場需求預測在制品庫存計算出計劃生產(chǎn)的數(shù)量。根椐各工序的標準資料，確定生產(chǎn)的提前期，并從前面的工序開始推動后面的工序。
“拉動式”與推動式相反，每一道工序的生產(chǎn)都是由其下道工序的需求拉動的，生產(chǎn)甚么、生產(chǎn)多少，什么時候生產(chǎn)都是以正好滿足下道工序的需要為前提。
精益生產(chǎn)的基本做法之二 小組工作法

把生產(chǎn)工人編成 若干個作業(yè)小組，并最大限度地把工作任務、責任和相應的權力轉移到一線真正為汽車增值的生產(chǎn)工人身上。
作業(yè)小組強調協(xié)作精神、團隊精神。充分調動員工的積極性和創(chuàng)造性解決問題。
精益生產(chǎn)的基本做法之三 生產(chǎn)現(xiàn)場管理

產(chǎn)品開發(fā)領域的精益化管理

一、組織形式：
精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品開發(fā)小組，即比較緊密的矩陣式工作小組，由主查負責領導.小組成員由各部門抽調，分為核心成員和非核心成員，核心成員在項目的整個過程中不變，非核心成員隨項目階段的不同人數(shù)而變動。

改進型的精益生產(chǎn)方式開發(fā)小組，緊密型的開發(fā)小組，按產(chǎn)品對象組建產(chǎn)品開發(fā)組織。從市場調查、產(chǎn)品設計、生產(chǎn)準備直到投產(chǎn)實行封閉管理
同步工程 （SIMUTAUEOAS ENGINEERING)

產(chǎn)品開發(fā)從一開始設計，策劃、質量、工藝成本等部門就參與有關工作。從確定產(chǎn)品的最終目標開始，由后面向前面提出各種各樣的要求，在產(chǎn)品設計過程就要確定制造工藝、用工藝保證達到質量標準，保證達到生產(chǎn)效率、目標成本和各項指標
協(xié)作廠的參與開發(fā)
充分利用零部件廠的開發(fā)力量，與主機廠的同步工程同時進行，縮短開發(fā)時間，減少設計變更產(chǎn)生的浪費。



先期策劃與產(chǎn)品開發(fā)的結合(APQP)
產(chǎn)品開發(fā)人員的使用和培養(yǎng)
其余領域的精益化管理
協(xié)作配套領域的精益化
自制與協(xié)作的比率
主機廠與協(xié)作廠的關系
協(xié)作廠的選擇
協(xié)作產(chǎn)品與供貨方式

產(chǎn)品營銷領域的精益化管理
銷售的地位和作用
營銷體系
銷售方式
經(jīng)銷人員的培訓
產(chǎn)品成本領域的精益化管理
價格-成本=利潤
成本+利潤=售價
售價-利潤=成本

成本規(guī)劃 —貫穿于產(chǎn)品開發(fā)全過程
成本改善 —貫穿于產(chǎn)品制造全過程

計算機系統(tǒng)與精益化管理
ERP（基于MRPⅡ的全企業(yè)的企業(yè)資源計劃)
CAD/CAM/CAE(計算機輔助設計/計算機輔助制造/計算機輔助工程)
專業(yè)的軟件
精益生產(chǎn)技術體系

豐田準時化生產(chǎn)方式是一個包容了多種制造技術和管理技術的綜合技術體系。明確這些技術、手段和方法在整個生產(chǎn)體系中的位置及其相互間的內在聯(lián)系，只有將這些技術、方法與手段置于該體系的總體格局中去認識和理解，我們才能有目的地使用它們，才有可能有效地實施準時化生產(chǎn)。　



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