制造業(yè)降本增效

企業(yè)降本增效產(chǎn)品服務體系說明
1.

1. 產(chǎn)能過剩、產(chǎn)品同質(zhì)化現(xiàn)象嚴重、白熱化的價格戰(zhàn)讓競爭力越來越小；
2.
客戶個性化需求，多品種小批量給制造過程帶來交貨壓力,交貨周期越來越短，緊急訂
單越來越多；
3.
品質(zhì)浪費和投訴嚴重，一次性通過率在60%以下，無追溯到具體工序、設備、人員、地
點，問題再三重復出現(xiàn)，返工返修多；
4.
生產(chǎn)過程在制品多，半成品庫多，庫存不斷增加，場地不夠用，資金積壓給企業(yè)經(jīng)營帶
來巨大的壓力
5. 搬運多，浪費多，異常問題頻發(fā)，人均有效產(chǎn)出低于70%
6. 設備故障頻發(fā)，設備可動率效率在70%以下
7. 銷售業(yè)績逐年上升，公司利潤卻逐年下降，成本浪費驚人
8. 員工離職率高，尤其是關鍵崗位的核心員工，培養(yǎng)周期長卻難以留住


1、明朗有序的現(xiàn)場、標準化的制度、良好作業(yè)習慣的員工
2、生產(chǎn)計劃體系建立，計劃達成率提升，準時交貨率提升30%以上
3、產(chǎn)品品質(zhì)提升30%以上，建立品質(zhì)過程管控機制及管理
4、半成品、成品庫存減少50% ，減少資金積壓
5、減少設備非停，設備綜合效率提升40%
6、工廠空間占用減少30%
7、人均有效產(chǎn)出提升20%
8、研發(fā)周期及準時率提升30%以上
9、幫助企業(yè)降低成本20%以上

為保障企業(yè)生產(chǎn)運營系統(tǒng)切實達到效益增值的目標，我們根據(jù)企業(yè)自身的具體條件和需
求，為企業(yè)設計了以下幾種行之有效的服務方式:
A、微咨詢—專項問題解決方案
B、全面咨詢——系統(tǒng)駐廠咨詢解決方案
C、規(guī)劃類咨詢解決方案
D. 人才育成（咨詢式培訓）




一、項目說明：

微咨詢主要是針對影響企業(yè)生產(chǎn)管理全鏈條運轉(zhuǎn)的薄弱環(huán)節(jié)，進行重點解決。通過分
專題，分模塊有針對性的進行專項咨詢服務，快速響應客戶的需求，真正幫助企業(yè)解決
具體的管理問題。

二、特點及優(yōu)勢：








三、項目介紹：

|項目名稱 |項目內(nèi)容 |目標成果 |項目時間 |
|6S管理 |1、標桿樣板建立 |督導師培訓 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握實操工具方法、步驟， |10天 |
|微咨詢 | |樣板規(guī)劃、樣板實施指導 |的內(nèi)部督導師 | |
| | |樣板區(qū)標準建立 |2、有形成效：建立8個樣板區(qū)，為其他區(qū)域的展開建| |
| | | |立標準樣板 | |
| | | |3、標準建立：樣板區(qū)標準建立，為其他區(qū)域的標準 | |
| | | |建立提供樣板指南。 | |
| |2、標桿樣板+制度|督導師培訓 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握實操工具方法、步驟， |15天 |
| |建立 |全面實施規(guī)劃 |的內(nèi)部督導師 | |
| | |樣板區(qū)及樣板區(qū)標準建立輔導 |2、有形成效： | |
| | |評比制度長效機制建立指導 |建立8個樣板區(qū)，為其他區(qū)域的展開建立標準樣板 | |
| | |贈送其他區(qū)域線上社群指導 |企業(yè)各區(qū)域展開實施規(guī)劃方案 | |
| | | |3、標準建立：樣板區(qū)標準建立，為其他區(qū)域的標準 | |
| | | |建立提供樣板指南。 | |
| | | |4、制度機制建立：建立評比制度、長效固化機制 | |
|精益 |1、成品質(zhì)量不良 |1、內(nèi)驗及檢查體制改善 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握品質(zhì)不良問題解決方法 |20天 |
|品質(zhì) |率改善（樣板線）|2、抽檢方式,抽檢數(shù)量改善(流|的管理骨干，能協(xié)助企業(yè)推動對品質(zhì)不良率問題改善|(4-5個月)|
|改善 | |出源) |，降低品質(zhì)不良率，提升內(nèi)驗及客驗，減少報廢及返| |
| | |3、檢查標準,檢查道具改善(流|工損失。 | |
| | |出源) |2、有形成效： | |
| | |4、檢查不良原因反饋機制改善|內(nèi)驗合格率提升10%~15% | |
| | |(發(fā)生源) |客驗品質(zhì)合格率提升10%~15% | |
| | |5、檢查不良原因源頭改善及跟|降低因品質(zhì)報廢及返工成本損失 | |
| | |蹤改善(發(fā)生源) |降低不良率，提升交貨準時率 | |
| | | |2、管理標準及固化機制建立：建立品質(zhì)內(nèi)驗標準及 | |
| | | |管控機制 | |
| |2、客戶投訴改善 |1、內(nèi)驗檢查體制改善 |1、人才培育：培養(yǎng)一批掌握品質(zhì)投訴問題解決方法 |20天 |
| |（樣板線） |2、抽檢方式,抽檢數(shù)量改善(流|的管理骨干，能協(xié)助企業(yè)推動因客戶投訴產(chǎn)品問題改|(4-5個月)|
| | |出源) |善，降低品質(zhì)不良率，降低品質(zhì)返工及品嘗損失 | |
| | |3、檢查標準,檢查道具改善(流|2、有形成效： | |
| | |出源) |客訴不良率下降10%~15% | |
| | |4、檢查不良原因反饋機制改善|降低品質(zhì)返工成本及賠償金額 | |
| | |(發(fā)生源) |3、管理標準及機制建立：建立出貨檢查標準及管控 | |
| | |5、檢查不良原因源頭改善及跟|機制 | |
| | |蹤改善(發(fā)生源) | | |
|精益交 |計劃達成率提升 |排產(chǎn)提前期優(yōu)化 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握排產(chǎn)計劃及交期問題解 |30人天 |
|期改善 |（樣板線） |實際生產(chǎn)進度之控制強化 |決能力的管理骨干，能協(xié)助企業(yè)保障計劃準時達成及|(4-5個月)|
| | |小批量柔性生產(chǎn) |出貨準時。 | |
| | | |2、有形成效： | |
| | | |計劃達成率提升10%-30% | |
| | | |在制品庫存降低10%-30% | |
| | | |生產(chǎn)周期縮短10%-30% | |
| | | |減少生產(chǎn)過程中因物料不配套而造成生產(chǎn)停頓帶來的| |
| | | |損失 | |
| | | |完善計劃控制，確保月計劃總量目標達成 | |
| | | |減少多品種小批量因頻繁切換帶來的產(chǎn)量損失，確保| |
| | | |每月計劃量目標達成。 | |
| | | |3、管理標準及固化機制：建立不同產(chǎn)品的排產(chǎn)提前 | |
| | | |期標準化及管控機制，保障計劃達成率及出貨準時率| |
| |采購及物流的優(yōu)化|材料采購提前期優(yōu)化 |1、人才育成：培養(yǎng)一批能解決采購及物流問題，協(xié) |30人天 |
| |（樣板線） |必要量適度庫存 |助企業(yè)降低庫存、縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)準時率的|(4-5個月)|
| | |成套供料系統(tǒng) |管理骨干。 | |
| | |小批量多頻次供料 |2、有形成效： | |
| | | |產(chǎn)線庫存低減，縮短生產(chǎn)周期 | |
| | | |同步成套供料系統(tǒng)建立，降低半成品庫存，縮短生產(chǎn)| |
| | | |周期，生產(chǎn)計劃準時率提高 | |
| | | |3、管理標準及機制建立： | |
| | | |采購提前期標準及管控機制建立 | |
| | | |物流標準及管控機制建立 | |
|精益成 |浪費&損失消除 |小時生產(chǎn)問題改善 |1、人才育成：培養(yǎng)一批能及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異 |30人天 |
|本改善 |生產(chǎn)問題改善 |小時質(zhì)量問題改善 |常問題及及時解決異常問題的管理骨干，持續(xù)的為企|(4-5個月)|
| |（樣板線） |小時設備問題改善 |業(yè)降低因異常帶來的成本損失。 | |
| | |換線改善 |2、有形成效： | |
| | | |樣板線人均產(chǎn)出提升 15%~20% | |
| | | |及時消除生產(chǎn)過程中各種異常及成本損失 | |
| | | |消除因生產(chǎn)過程的設備、品質(zhì)等問題帶來的交期延誤| |
| | | |及返工成本 | |
| | | |3、管理標準及固化機制建立：建立及時發(fā)現(xiàn)，及時 | |
| | | |改善、預防問題擴散的管控機制。 | |
| |2、產(chǎn)能提升（樣 |編成損失改善 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握消除產(chǎn)線浪費，消除瓶 |30人天 |
| |板線） |線平衡改善 |頸，提高產(chǎn)能，降低成本的IE管理骨干 |(4-5個月)|
| | |瓶頸改善 |2、有形成效 | |
| | | |樣板線產(chǎn)能提升 10%~20% | |
| | | |消除生產(chǎn)瓶頸，減少投入浪費，保障以最合理的投入| |
| | | |產(chǎn)出最大化 | |
| | | |降低人員流失率，降低人工成本，提升利潤 | |
| | | |提高人工報價基準準確率 | |
| | | |3、管理標準及固化機制建立：建立標準工時及排線 | |
| | | |基準 | |



一、項目說明：

全面系統(tǒng)駐廠咨詢是針對企業(yè)的問題及需求，通過對全價值鏈分析診斷，進行全面的
改善，先聚焦解決瓶頸問題，再逐步進行各環(huán)節(jié)的改善，達到系統(tǒng)各環(huán)節(jié)同步，同時培
養(yǎng)可推動企業(yè)持續(xù)改善的管理人才，助力企業(yè)建立科學規(guī)范的管理機制及標準化體系，
達成降低成本提升效益，同時提升整體運營管理水平，進而建立企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的市場
競爭力及品牌優(yōu)勢。
二、特點及優(yōu)勢：















三、實施方式：人才訓練+樣板建立+全面展開+標準建立+制度建立+長效固化機制建立
四、項目介紹：
|項目名稱 |項目內(nèi)容 |目標及成果 |項目周期 |
|5S/6S管理咨詢|1、5S/6S全員培訓及督導師培訓 |人才培育：培養(yǎng)一批掌握理論及實戰(zhàn)技巧能夠持續(xù)推|6-8個月(根據(jù)企業(yè) |
| |2、樣板建立+全面展開 |動及能復制的督導師骨干。 |實際情況定) |
| |3、標準建立、評比制度建立 |有形實效： | |
| |4、長效機制建設 |創(chuàng)建規(guī)范有序、安全高效的現(xiàn)場，培養(yǎng)遵守標準作業(yè)| |
| | |的員工； | |
| | |常用文件找尋時間30秒，找尋工具時間為50秒，提高| |
| | |整體工作效率； | |
| | |全廠現(xiàn)場管理標準明確化達100%，實現(xiàn)指引清晰，管| |
| | |理可控，達成現(xiàn)場管理規(guī)范化； | |
| | |標準及固化機制建立： | |
| | |建立企業(yè)6S管理標準體及長效固化制度。 | |
|精益生產(chǎn)咨詢 |精益理念、作用的培訓 |1、人才育成：為企業(yè)培養(yǎng)具有精益思想意識，掌握 |1-3年（根據(jù)不同的|
| |企業(yè)精益內(nèi)部推行骨干訓練 |精益生產(chǎn)改善工具、方法、實施步驟及要點的內(nèi)部推|企業(yè)，不同的需求 |
| |浪費&損失+產(chǎn)能提升改善 |行骨干 |分步驟達成） |
| |計劃達成率提升改善 |2、有形成效： | |
| |成品質(zhì)量不良率改善 |人均產(chǎn)出提升 20%~35% | |
| |降低庫存，降低資金積壓 |生產(chǎn)計劃達成率提升20%~35% | |
| |減少損耗，降低成本 |客驗品質(zhì)不良率下降20%~35% | |
| | |降低庫存20%~50% | |
| | |降低成本15%~30% | |
| | |激活企業(yè)改善DNA，形成全員改善的精益改善文化及 | |
| | |改善成果 | |
| | |3、標準體系及機制建立 | |
| | |生產(chǎn)計劃體系及機制建立 | |
| | |品質(zhì)管控機制及標準體系建立 | |
|TPM全員生產(chǎn)性|TPM基礎知識培訓 |人才育成:提升生產(chǎn)人員自主保全能力及設備人員的 |1-3年（根據(jù)不同的|
|保全 |推進組織建立及項目管理機制構架 |維護保養(yǎng)能力 |企業(yè)，不同的需求 |
| |TPM數(shù)據(jù)系統(tǒng)建立 |有形成效 |分步驟達成） |
| |自主保全培訓與輔導 、專業(yè)保全培 |生產(chǎn)穩(wěn)定，設備穩(wěn)定，降低備品備件庫存，設備可動| |
| |訓與輔導 |率提升20%~50% | |
| |設備預防保養(yǎng)及檢修的改善 |降低MTBF平均實效時間20%，降低MTTR平均修復時間2| |
| |課題改善培訓與輔導 |0% | |
| |設備運營系統(tǒng)化改善機制建立 |降低成本15%~30% | |
| |設備全面管控標準建立 |降低設備故障，提升產(chǎn)量，降低品質(zhì)不良率20~35% | |
| | |管理標準體系及機制建立： | |
| | |優(yōu)化及完善設備預備品管理及設備點檢維護的動態(tài)標| |
| | |準 | |
| | |建立設備全面管控機制，保障因設備而產(chǎn)生的成本損| |
| | |失 | |
|精益品質(zhì)管理 |客訴問題改善 |人才育成：培養(yǎng)一批掌握品質(zhì)全面問題解決能力的管|1-2年（根據(jù)不同的|
| |生產(chǎn)過程不良改善 |理骨干 |企業(yè)，不同的需求 |
| |來料不良改善 |有形成效： |分步驟達成） |
| |品質(zhì)過程管控改善 |OQC出貨品質(zhì)不良率下降20%~30% | |
| |品質(zhì)管理體系的建構 |FQC終檢不良率下降改善20%~30% | |
| | |IPQC（生產(chǎn)過程）巡檢不良率下降改善20%~30% | |
| | |IQC來料檢不良率下降改善20%~30% | |
| | |降低因品質(zhì)不良所產(chǎn)生的成本損失 | |
| | |管理標準及機制固化：建立品質(zhì)過程管控機制及精益| |
| | |品質(zhì)標準化體系 。 | |
|精益交期管理 |生產(chǎn)部門責任問題改善及產(chǎn)以外部門|人才育成：為企業(yè)培養(yǎng)一批掌握排產(chǎn)計劃管理、采購|1-2年（，根據(jù)不同|
| |責任問題改善 |及物流管理，過程問題改善方法的管理骨干，協(xié)助企|的企業(yè)，不同的需 |
| |LAYOUT優(yōu)化改善、成套供料系統(tǒng)優(yōu)化|業(yè)保障計劃達成及出貨準時 |求分步驟達成） |
| |改善（配送） |有形成效： | |
| |計劃達成率提升改善、生產(chǎn)模式設計|生產(chǎn)目標達標率提升20%~30% | |
| |、計劃設計（流程、表單……） |生產(chǎn)周期(lead time)時間縮短20%~30% | |
| |計劃編制、執(zhí)行、控制、信息管理、|降低庫存20~30% | |
| |評價等管理規(guī)范化 |3、管理標準及固化機制建立： | |
| |拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)落實與精進 |建立PC生產(chǎn)計劃體系及建立MC物料控制 | |
| |持續(xù)庫存降低及生產(chǎn)力提升 |建立問題改善措施標準化 | |
|精益研發(fā)管理 |1、開發(fā)周期的縮短 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握精益研發(fā)理論及改善工 |1-2年（，根據(jù)不同|
| |2、成本低減及利潤確保 |具方法，高效推動項目開發(fā)的精益研發(fā)人才。 |的企業(yè)，不同的需 |
| |3、設計變更的低減 |2、有形成果： |求分步驟達成） |
| |4、批量生產(chǎn)問題低減 |開發(fā)準時率提升20%~30%以上 | |
| |5、質(zhì)量問題低減 |預期利潤達標率提升20%~30%以上 | |
| |6、供貨商交貨準時提高 |設計變更件數(shù)下降20%~30%以上 | |
| | |質(zhì)量不良率下降20%~30%以上 | |
| | |供貨商交貨準時率提升20~30%以上 | |
| | |批量生產(chǎn)初期問題件數(shù)下降20%~30%以上 | |
| | |3、管理標準及固化機制建立：建立研發(fā)流程管理標 | |
| | |準及研發(fā)過程管控機制 | |





一
一 項目說明
規(guī)劃類項目分為兩類：一類是針對于企業(yè)希望新建廠房在未來實現(xiàn)精益智能化生產(chǎn)模
式運行，以避免在投產(chǎn)后針對規(guī)劃缺陷進行整改帶來的浪費及無法改變的弊端，從基建
期開始借助專業(yè)顧問協(xié)助規(guī)劃精益智能化工廠；另一類是企業(yè)在生產(chǎn)運行期間，發(fā)現(xiàn)管
理中存在的一些問題，希望能夠借助專業(yè)的顧問提供具有指導意義的改善實施方案，如
5S、6S、7S，目視化管理等項目，即可自行推進實施落地。
二、特點及優(yōu)勢



三、實施方式：調(diào)研+方案規(guī)劃+方案講解溝通

三、實施方式：調(diào)研+后臺方案規(guī)劃+方案講解+實施方案溝通指導
四、項目介紹
|項目名稱 |項目內(nèi)容 |目標及成果 |項目周期 |
|新工廠精益布 |企業(yè)文化的有形展現(xiàn)和體現(xiàn) |1、廠區(qū)環(huán)境3D模型 |根據(jù)企業(yè)情況及需|
|局規(guī)劃 |廠區(qū)環(huán)境及主建筑風格樣式確定 |2、廠房內(nèi)部布局3D模型及平面規(guī) |求確定（2-5個月 |
| |參觀通道規(guī)劃和設計 |劃示意圖、PPT解說冊 |） |
| |標識設計和整體配色設計 |4、《目視化系統(tǒng)規(guī)劃方案》《辦公室| |
| |辦公樓、庫房、車間布局規(guī)劃 |規(guī)劃方案》、《倉儲物流規(guī)劃方案》 | |
| |廠內(nèi)物流規(guī)劃、公共區(qū)域附屬設施規(guī)劃 |5、布局規(guī)劃設計總攬圖、設備統(tǒng) | |
| |生產(chǎn)的組織和計劃、生產(chǎn)和工藝流程 |計、面積、人員配置、工裝器具精| |
| |各工序生產(chǎn)方式、精益單元（CELL）生產(chǎn)方式、一個流生|益規(guī)劃方案等等 | |
| |產(chǎn)方式 |6、精益生產(chǎn)線設計規(guī)劃方案 | |
| |設備的選型建議、附屬設施、搬運工具選定 | | |
| |工作站、流水線設計、工作站附屬區(qū)域管理 | | |
| |倉儲和物料供給方案 | | |
|6S全面實施規(guī) |全面實施規(guī)劃方案 |實施方案： |1-2個月（根據(jù)企 |
|劃方案 |各區(qū)域?qū)嵤藴始皩嵅僦改? |企業(yè)全面項目實施方案及實施辦法|業(yè)的區(qū)域范圍確定|
| |標識及目視化規(guī)劃方案 |標識及目視化、看板規(guī)劃方案 |） |
| | |各個區(qū)域?qū)嵤藴始皩嵅僦改希? | |
| | |主要區(qū)域可以以三維效果圖呈現(xiàn)或| |
| | |者實施標準及實操指南呈現(xiàn)，其他| |
| | |區(qū)域以實施標準及實操指南呈現(xiàn) | |











一 項目說明：
生產(chǎn)管理的人才落足于現(xiàn)場，僅有課堂理論無法培養(yǎng)優(yōu)秀的人才，只有通過課堂授課結(jié)
合現(xiàn)場實戰(zhàn)練習才能真正為企業(yè)訓練出具備管理意識和理念，掌握實操改善方法和工具
的現(xiàn)場管理骨干，使企業(yè)即使沒有外力幫助，仍具備持續(xù)改善提升的能力，有效推動企
業(yè)不斷改善品質(zhì)、提升效率、降低成本，提高利潤。
二、特色及優(yōu)勢：











三、育成方式：專家面授+現(xiàn)場示范輔導+實習操作 +發(fā)表點評+考試
←
以培訓為導引，以教練為主導，以現(xiàn)場實習為檢驗，以競賽為全面提升的契機；
每個專題課以課堂訓練結(jié)合現(xiàn)場示范輔導及練習，然后進行發(fā)表點評及考試；
←
示范輔導過程中形成的方法和手段以及作業(yè)程序和標準，可作為今后作業(yè)管理的操作
指南。
4. 育成程序：
← 課堂講授——說給他聽，讓他了解
← 現(xiàn)場示范輔導——做給他看，讓他會做
← 實習操作練習——讓他做出來，讓他加深體驗
← 學習報告和分享——要他講出來，讓他會推廣
五、課題介紹
|課題 |時間 |培訓目標及課程價值 |
|精益5S/6S/7S管 |5天 |1、培訓目標： |
|理—建立標桿現(xiàn)場| |通過課程培訓及現(xiàn)場手把手教導實踐，為企業(yè)培訓一批懂7S的價值作用，掌握實施7S的各類工 |
|實操班 | |具、實施步驟、實操方法和技巧，能協(xié)助企業(yè)持續(xù)有效展開5S/6S/7S的管理骨干。 |
| | |2、課程價值： |
| | |手把手、一步步的指導：由十多年咨詢經(jīng)驗且為50家以上企業(yè)成功實施了6S的專家為您講授且 |
| | |手把手的教導5S/6S/7S規(guī)劃方法、目視化及看板方法，整體改善方法； |
| | |建立樣板：實踐過程中老師手把手教導，帶領學員學習規(guī)劃、學習改善，同時協(xié)助企業(yè)建立改 |
| | |善樣板點； |
| | |留下實操指南：在實習過程中為企業(yè)留下實施5S/6S/7S的參考資料及工具表單； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個月的線上作業(yè)跟蹤指導及作業(yè)點評。 |
|精益品質(zhì)—降低品|5天 |1、培訓目標： |
|質(zhì)不良率實操班 | |通過“課堂授課結(jié)合現(xiàn)場手把手指導實踐練習”為企業(yè)培養(yǎng)一批具備品質(zhì)管理意識，掌握品質(zhì)問 |
| | |題改善工具及實操方法的現(xiàn)場管理骨干，助力企業(yè)不需要借助外力仍然可以持續(xù)不斷的改善品 |
| | |質(zhì)不良帶來的返工損失和報廢損失，降低企業(yè)因品質(zhì)問題而帶來的成本損失。 |
| | |2、課程價值： |
| | |手把手，一步步的指導：老師提前調(diào)研，采集企業(yè)的案例及問題點，將企業(yè)現(xiàn)有存在的痛點問 |
| | |題作為實戰(zhàn)課題，依據(jù)實際問題解決的步驟,一步一步帶領學員實踐，讓學員真正學會問題解決|
| | |的步驟及方法； |
| | |留下操作的指南：每一步驟都有相應配合需要的表單, 在學員學會使用后，可以直接使用于車 |
| | |間的問題改善，助力企業(yè)及學員持續(xù)不斷進行改進； |
| | |建立樣板點，可以復制應用到品質(zhì)整個價值鏈條的改善方法和工具：建立改善樣板點，通過品 |
| | |質(zhì)終檢及品質(zhì)內(nèi)驗這兩個點的實踐練習讓學員學會了品質(zhì)管理的理念及思維以及問題解決的方 |
| | |法和工具，同時具備應用到品質(zhì)管控的來料檢查、過程質(zhì)量檢查、出貨檢查、終檢及產(chǎn)線的品 |
| | |質(zhì)問題的改善； |
| | |立竿見影的實效：建立樣板點，通過品質(zhì)終檢(FQC)及品質(zhì)內(nèi)驗(QA)實戰(zhàn)練習中,可解決企業(yè)20%|
| | |不需投入且立即可改善的議題，其他需要投入物資及時間問題可由老師帶著學員規(guī)劃出解決方 |
| | |案留成作業(yè)，讓企業(yè)在培訓結(jié)束后可以安排投入改善； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個月的線上作業(yè)跟蹤指導及作業(yè)點評。 |
|精益改善—IE改善|5天 |課程目標： |
|實操班 | |通過“課堂授課結(jié)合現(xiàn)場實踐練習”使學員學習IE的知識及掌握實戰(zhàn)改善技巧，讓學員理解成本 |
| | |管理的理念及思維以及問題解決的實操方法和工具，為企業(yè)培養(yǎng)可以持續(xù)推動企業(yè)改善的IE改 |
| | |善管理骨干。 |
| | |2、課程價值： |
| | |手把手，一步步的指導：老師提前調(diào)研，選定實習樣板線及采集樣板線的問題做為現(xiàn)場實踐練 |
| | |習課題，依據(jù)實際問題解決的步驟，一步一步帶領學員學會問題解決的步驟及方法； |
| | |留下實操指南：每一步驟實踐操作的的表單,可以留給企業(yè)直接使用于車間的問題改善； |
| | |建立樣板點，可以復制到企業(yè)其他產(chǎn)線改善的方法和工具：建立改善樣板點，通過七大浪費及 |
| | |標準作業(yè)及線平衡這三個點的實踐學習，使學員同時具備復制應用到其他產(chǎn)線的的IE問題的改 |
| | |善； |
| | |立竿見影的實效：建立樣板點，現(xiàn)場實踐樣板線議題中可解決20%不需企業(yè)投入且立即可改善的|
| | |問題，其他需要投入物資及時間問題可由老師帶著學員規(guī)劃出解決方案留成作業(yè)，讓企業(yè)在培 |
| | |訓結(jié)束后可以安排投入改善； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個月的線上作業(yè)跟蹤指導及作業(yè)點評。 |
|精益改善—交期達|5天 |培訓目標： |
|成實操班 | |通過“課堂授課結(jié)合現(xiàn)場實踐練習”，為企業(yè)培養(yǎng)一批掌握提高生產(chǎn)計劃達成率方法的管理骨干 |
| | |，能夠切實的幫助企業(yè)解決因計劃排程問題和生產(chǎn)過程中的異常問題帶來的交期延遲問題。 |
| | |2、課程價值： |
| | |手把手，一步步的指導：老師提前調(diào)研，選定實習樣板線及采集樣板線的問題做為現(xiàn)場實踐練 |
| | |習課題，依據(jù)實際問題解決的步驟，一步一步帶領學員學會問題解決的步驟及方法； |
| | |留下實操指南：每一步驟實踐操作的的表單,可以留給企業(yè)直接使用于車間的問題改善； |
| | |建立樣板點，可以復制到企業(yè)其他產(chǎn)線改善的方法和工具：建立改善樣板點，通過樣板線計劃 |
| | |達成率及工程深度表的實踐練習，使學員學會生產(chǎn)計劃排程方法以及如何解決生產(chǎn)過程異常問 |
| | |題，學會達成計劃交期的方法，同時能復制應用到其他產(chǎn)線進行交期達成率改善。 |
| | |立竿見影的實效：建立樣板點，現(xiàn)場實踐樣板線議題中可解決20%不需企業(yè)投入且立即可改善的|
| | |問題，其他需要跨部門改善及需投入物資和時間問題可由老師帶著學員規(guī)劃出解決方案，讓企 |
| | |業(yè)可以直接投入改善 ； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個月的線上作業(yè)跟蹤指導及作業(yè)點評。 |
|精益改善—效率提|5天 |1、課程目標： |
|升與成本降低實 | |通過“課堂授課結(jié)合現(xiàn)場實踐練習”幫助企業(yè)培養(yǎng)一批理解成本的定義、知識要點，掌握如何消 |
|操班 | |除浪費及作業(yè)中的損耗，提高產(chǎn)能，加速企業(yè)市場周轉(zhuǎn)的現(xiàn)場管理骨干，使企業(yè)能在不借助外 |
| | |力時仍然具備精益管理的持續(xù)改善，讓企業(yè)不斷降低成本，提升利潤。 |
| | |2、課程價值： |
| | |手把手，一步步的指導：老師提前調(diào)研，選定實習樣板線及采集樣板線的問題做為現(xiàn)場實踐練 |
| | |習課題，依據(jù)實際問題解決的步驟，一步一步帶領學員學會問題解決的步驟及方法； |
| | |留下實操指南：每一步驟實踐操作的的表單,可以留給企業(yè)直接使用于車間的問題改善； |
| | |建立樣板點，可以復制到企業(yè)其他產(chǎn)線改善的方法和工具：建立改善樣板點，通過樣板線標準 |
| | |作業(yè)及工程編制表這兩個議題讓學員學會了成本管理的理念及思維以及問題解決的方法和工具 |
| | |，具備能復制應用到其他產(chǎn)線的效率及成本問題改善； |
| | |立竿見影的實效：建立樣板點，現(xiàn)場實踐樣板線議題中可解決20%不需企業(yè)投入且立即可改善的|
| | |問題，其他需要投入物資及時間問題可由老師帶著學員規(guī)劃出解決方案留成作業(yè)，讓企業(yè)在培 |
| | |訓結(jié)束后可以安排投入改善； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個月的線上作業(yè)跟蹤指導及作業(yè)點評。 |
|精益TPM—向設備 |5天 |課程目標： |
|要效益 | |通過“課堂授課結(jié)合實踐練習”為企業(yè)培養(yǎng)一批掌握設備自主管理，自主保養(yǎng)、快速切換等實操 |
| | |方法的管理骨干，可以切實的幫助企業(yè)降低因設備問題導致時間損失、品質(zhì)不良損失、材料損 |
| | |失，減少設備故障，降低維修成本，最終達到提高設備稼動率，降低成本的目的。 |
| | |課程價值： |
| | |手把手，一步步的指導：老師提前調(diào)研，選定實習樣板設備做為現(xiàn)場實踐練習課題，依據(jù)實際 |
| | |問題解決的步驟，一步一步帶領學員學會問題解決的步驟及方法； |
| | |留下實操指南：每一步驟實踐操作的的表單,可以留給企業(yè)直接使用于車間的問題改善； |
| | |建立樣板點，可以復制到企業(yè)其他產(chǎn)線改善的方法和工具：建立改善樣板點，通過樣板設備問 |
| | |題點分析、點檢保養(yǎng)、目視化、快速切換的實踐讓學員學會了設備自主管理與改善的方法，并 |
| | |能復制到企業(yè)的其他設備管理； |
| | |立竿見影的實效：建立樣板點，現(xiàn)場實踐樣板線議題中可解決20%不需企業(yè)投入且立即可改善的|
| | |問題，其他需要投入物資及時間問題可由老師帶著學員規(guī)劃出解決方案留成作業(yè)，讓企業(yè)在培 |
| | |訓結(jié)束后可以安排投入改善； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個月的線上作業(yè)跟蹤指導及作業(yè)點評。 |

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一、企業(yè)要解決的問題點：

二、我們能幫助企業(yè)達成的收益：


A、微咨詢—專項問題解決方案

? 專注問題：不虛談概念，只關注實際問題，只解決企業(yè)遇到的實際問題；
? 專項解決：針對實際重點問題進行專項解決，保證聚焦，用指標數(shù)據(jù)變化說話；
? 效益最優(yōu)：項目時間跨度短、投入少，見效快。


B、全面咨詢——系統(tǒng)駐廠咨詢解決方案

?
系統(tǒng)全面：對標以企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略及實際現(xiàn)狀，進行全價值鏈的診斷分析，系統(tǒng)化的幫
助企業(yè)進行問題解決及管理優(yōu)化，促進企業(yè)管理水平的提升。
?
人才培養(yǎng)：通過項目的實施，不斷的過程培訓及老師手把手教導，為企業(yè)培養(yǎng)能助力企
業(yè)發(fā)展，推動企業(yè)不斷持續(xù)改善創(chuàng)新的管理人才。
?
降本增效：有效的促進企業(yè)運營效益指標QCDS不斷優(yōu)化提升，達成降低成本，提升效益
，同時提升企業(yè)的市場競爭力及品牌影響力。
?
標準建立：改善的同時，著重實效轉(zhuǎn)化落地，將形成的經(jīng)驗和成果總結(jié)提煉出企業(yè)自己
的標準化管理體系，成為可以復制和學習的樣板 。
? 文化培養(yǎng):
企業(yè)的發(fā)展需要持續(xù)不斷的創(chuàng)新優(yōu)化，通過改善構建企業(yè)的持續(xù)創(chuàng)新改善DNA土壤,讓
企業(yè)具有自主神經(jīng)的律動,不斷完善,盡善盡美。
?
機制建立：建立科學有效的精益運營管理機制，保障企業(yè)的創(chuàng)新改善成果落地，并形成
常態(tài)化運作，持續(xù)為企業(yè)發(fā)展提供原動力和保障。


C、規(guī)劃類咨詢項目

?
節(jié)約成本：所有后期要通過精益改善及布局物流調(diào)整無法做到的隱患及問題點在新廠基
建期通過精益布局規(guī)劃一次解決，節(jié)省后期改造費用及無法改善硬傷。
?
未建先見：先期做到工廠未建先見，工廠未來要建成的形象及管理要求通過3D效果圖呈
現(xiàn)。
? 實操指南: 為企業(yè)落地實施提供實施標準及實操指南。


D、人才育成（咨詢式培訓）

?
看到、做到、得到：30%的課堂授課，60%的作業(yè)現(xiàn)場實操演練，10%的發(fā)表，打破“課程
上激動，回到企業(yè)無法行動；或課堂上觸動，回到企業(yè)難于行動；或課堂上想推動，
遇到問題停止行動”的障礙；帶動現(xiàn)場管理骨干由觀念普及到認知深入到專項認知，從
看到、想到、從而做到最后得到。
?
要金種子，更要金手指：針對現(xiàn)場工作內(nèi)容，進行訓練和輔導，不僅在現(xiàn)場留下改善的
樣板點和案例（金種子），更育成了一批具備改善能力的現(xiàn)場管理者（金手指）。
?
固化生產(chǎn)管理的核心能力：變“心動”、“想動”為“能動”、“自動”，做到推動企業(yè)持續(xù)改
善。
?
立竿見影的實效：在現(xiàn)場實踐中，可解決實習樣板點企業(yè)20%不需投入且立即可改善的議
題，其他需要投入物資及時間問題可由老師帶著學員規(guī)劃出詳細解決方案留成作業(yè)，
以便企業(yè)在培訓結(jié)束后可以安排投入改善。

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