提質(zhì)降本增效--精益管理導(dǎo)入落地實(shí)施方法

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對象：生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理及企業(yè)基層中層管理干部、工程師、生產(chǎn)運(yùn)營相關(guān)人員

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課程背景：

中國企業(yè)走精細(xì)化管理來提升自身的“內(nèi)功”，不斷升級自身的管理系統(tǒng)，是在競爭中取得優(yōu)勢最重要的手段，誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰實(shí)現(xiàn)了精益企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就掌握了新時(shí)代應(yīng)對客戶需求變化的方法！本課程提供了精益系統(tǒng)核心思想以及典型工具的講解，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。

目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動(dòng)，通過改善生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本，提升企業(yè)盈利能力以及應(yīng)對市場變化的能力。

本課程專為生產(chǎn)管理及技術(shù)人員而設(shè)計(jì)，旨在培養(yǎng)生產(chǎn)管理及技術(shù)人員提升現(xiàn)場管理水平，全面提升質(zhì)量、成本、效率等指標(biāo)的基本知識。整個(gè)課程設(shè)計(jì)以現(xiàn)場的問題及管理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學(xué)員學(xué)以致用，課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場改善案例表單可供參考。本課程在講授同時(shí)，以小組練習(xí)、教學(xué)反饋方法，幫助學(xué)員建立管理信心，具備基本的傳授能力與領(lǐng)導(dǎo)實(shí)施能力。通過本次培訓(xùn),使學(xué)員對精細(xì)化管理、精益化改善有一個(gè)全面的了解,并能夠運(yùn)用其技法、思考方法與團(tuán)隊(duì)合作,解決工作中實(shí)際存在的各種問題。

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課程收益：

◆?打破常規(guī)，突破思維定勢，全新接受精益管理的理念與方法

◆?協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化，達(dá)到全員改善意識

◆?了解制造業(yè)的發(fā)展趨勢，順勢而為

◆?了解實(shí)現(xiàn)流線化生產(chǎn)的方法，縮短制造周期，提升交付能力

◆?掌握現(xiàn)場精益作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系（SOP）的建立方法，建立穩(wěn)定而且一致的流程

◆?掌握精益管理中人機(jī)料法環(huán)管理的最佳實(shí)踐工具，都有案例可以借鑒，馬上就能用起來

◆?掌握TBP豐田工作法，用于解決工作中的問題

◆?掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的防錯(cuò)、防呆技術(shù)工具之運(yùn)用，不斷向零缺陷邁進(jìn)

◆?掌握降低生產(chǎn)成本，消除浪費(fèi)的方法

◆?掌握改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率的方法

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課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對象：生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理及企業(yè)基層中層管理干部、工程師、生產(chǎn)運(yùn)營相關(guān)人員

課程方式：本課程主要采用講授、分組討論練習(xí)、案例點(diǎn)評培訓(xùn)形式

課程工具：

《精益現(xiàn)場PDCA與SDCA雙循環(huán)管理系統(tǒng)》《2/8原則》《目標(biāo)分解組合表單》

《指標(biāo)目視化組合圖表》《TBP豐田工作法》《多能工評價(jià)訓(xùn)練表單》《人機(jī)評價(jià)體系》

《紅藍(lán)牌問題解決制度》《WHY-WHY分析法》《設(shè)備自主管理基準(zhǔn)書》《物料消耗分析表》

《應(yīng)知應(yīng)會(huì)指導(dǎo)書》《管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表單》《6S必須品清單》《清掃點(diǎn)檢基準(zhǔn)書》

《班組kpi指標(biāo)考核表》《葡萄圖考核法》《關(guān)鍵流程節(jié)點(diǎn)梳理分析表》《作業(yè)分解表》

《作業(yè)指導(dǎo)書審核表》《生產(chǎn)線設(shè)計(jì)工具先行圖》《生產(chǎn)線平衡分析組合表單》

《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三級巡查體系》《作業(yè)觀察表》《動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則》《改善提案制度》

《專題改善制度》《浪費(fèi)觀察記錄表》《理性問題分析法》《精益防錯(cuò)法》

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課程模型：

課程大綱

課程破冰：學(xué)習(xí)型團(tuán)隊(duì)組建

第一講：精益管理概述-正確認(rèn)識精益管理，從思想到行動(dòng)的轉(zhuǎn)變

一、什么是精益生產(chǎn)？

1.?企業(yè)經(jīng)營的目標(biāo)是什么？

2.?精益管理的理念：打造為客戶制造好產(chǎn)品能自我進(jìn)化的學(xué)習(xí)型組織

3.?精益管理的DNA：理念、流程、團(tuán)隊(duì)與解決問題

4.?精益管理全價(jià)值鏈?zhǔn)芷?/p>

5.?精益生產(chǎn)的五個(gè)原則

案例：批量生產(chǎn)與流線化生產(chǎn)的對比

6.?精益生產(chǎn)的系統(tǒng)框架

1）提高企業(yè)柔性，靠內(nèi)部管理決勝

8）限量生產(chǎn)=JIT+最小的成本

7.?認(rèn)識現(xiàn)場的八大浪費(fèi)

案例：價(jià)值流分析識別浪費(fèi)

8.?精益生產(chǎn)的愿景

1）質(zhì)量：零缺陷

2）賺錢：100%的增值時(shí)間

3）交付：根據(jù)需求的順序單件流

4）安全：員工的安全

9.?精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0智能制造的關(guān)系

10.?精益能給我們帶來什么？

案例：豐田的精益生產(chǎn)

主要解決：正確理解什么是精益管理，把握精益管理的核心密碼。

二、從傳統(tǒng)思維方法切換到精益思維方式

1.?管理者就是老師、模范、監(jiān)督者、問題解決者

案例：管理者創(chuàng)造氛圍

2.?三現(xiàn)主義：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)

3.?重要的事物有簡單可視化的標(biāo)準(zhǔn)

4.?按時(shí)按量的生產(chǎn)

5.?企業(yè)的免疫系統(tǒng)：暴露問題、解決問題

6.?用簡單的方法來解決問題

7.?增值和非增值意識

8.?個(gè)別效率和整體效率的區(qū)別

9.?稼動(dòng)率與可能率的區(qū)別

10.?重視結(jié)果更要強(qiáng)化流程

案例：某世界500強(qiáng)家電企業(yè)智能工廠建設(shè)案例

主要解決：建立精益思維方式，矢志不渝不忘精益管理的初心。

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第二講：精益流程管理體系--建立穩(wěn)定的流程保證產(chǎn)品按質(zhì)按量的交付

1. P--基于對標(biāo)設(shè)定目標(biāo)

2. D--基于目標(biāo)構(gòu)建并執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

3. C--追蹤執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

4. D--持續(xù)改進(jìn)

案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)的目標(biāo)分解管理

主要解決：建立從方向、目標(biāo)到行動(dòng)、檢查與

改進(jìn)的閉環(huán)管理系統(tǒng)。

二、標(biāo)準(zhǔn)化系統(tǒng)的四個(gè)要素

1.?作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

2.?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3.?管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

4.?標(biāo)準(zhǔn)的問題解決方法

案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化體系案例

主要解決：建立SDCA的日常閉環(huán)管理系統(tǒng)是維持穩(wěn)定持續(xù)業(yè)績的前提。

三、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系建立三步法

第一步：建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

1）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的目的和意義

2）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立過程中的誤區(qū)

3）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的建立流程

案例：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立流程

4）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化建立的過程控制

第二步：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)

1）我講給你聽做給你看

2）你做給我看

4）跟蹤評估

練習(xí)：科學(xué)的作業(yè)指導(dǎo)方法

第三步：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場執(zhí)行

案例：某企業(yè)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)三級巡查體系

練習(xí)：觀看作業(yè)視頻，建立作業(yè)指導(dǎo)書

主要解決：現(xiàn)場操作經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)和傳承，建立簡單的涵蓋關(guān)鍵點(diǎn)的作業(yè)指導(dǎo)書。

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第三講：精細(xì)化現(xiàn)場管理--人機(jī)料法環(huán)的最佳精益實(shí)踐方法

一、人員管理的最佳實(shí)踐

1.?培養(yǎng)多能工

案例：某企業(yè)的多能工培養(yǎng)方案

2.?培養(yǎng)班組長成為四會(huì)人才

3.?通過人機(jī)評價(jià)改善作業(yè)環(huán)境，降低勞動(dòng)強(qiáng)度

案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)人機(jī)評價(jià)改善案例

案例：某世界500強(qiáng)電子企業(yè)人機(jī)改善案例

主要解決：以人為本，培養(yǎng)多技能適應(yīng)環(huán)境變化的人才。

二、機(jī)器管理的最佳實(shí)踐

1.?兩源改善-發(fā)生源困難源

2.?機(jī)器基本條件的自主維護(hù)

案例：某企業(yè)兩源改善案例

案例：某企業(yè)自主維護(hù)基準(zhǔn)書

主要解決：提高設(shè)備的可靠性，讓設(shè)備隨時(shí)處在可用的狀態(tài)。

三、物料管理的最佳實(shí)踐

1.?物料管理的三定

2.?物料消耗管理

案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)物料消耗成本控制

主要解決：建立物料的消耗定額，不斷減少物料使用數(shù)量，節(jié)約物料成本。

四、環(huán)境管理的最佳實(shí)踐

1. 6S管理

2.?目視化管理

案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)目視化管理案例

主要解決：提高工作效率、建立現(xiàn)場人和物的規(guī)則，培養(yǎng)員工養(yǎng)成遵守規(guī)則的習(xí)慣。

1.?現(xiàn)場績效管理

2.?績效分解

案例：現(xiàn)場績效管理案例

主要解決：建立引導(dǎo)員工行為的可視化班組

績效管理。

第四講：全員改善體系的建立——消除浪費(fèi)

一、全員改善管理體系

1.?建立全員改善體系的流程

2.?專題改善

案例：某煙草企業(yè)專題改善

3.?日常改善

案例：某五金企業(yè)日常改善

案例：某工程機(jī)械企業(yè)日常改善

主要解決：建立企業(yè)的全員改善機(jī)制，養(yǎng)成改善文化，發(fā)揮全員智慧。

二、消除浪費(fèi)的方法

1.?動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

1）減少動(dòng)作數(shù)量

2）追求動(dòng)作平衡

3）縮短動(dòng)作移動(dòng)距離

4）保持動(dòng)作輕松自然節(jié)奏

案例：提高搬運(yùn)效率的方法

主要解決：減少工作過程中動(dòng)作的浪費(fèi)，提高工作效率，讓作業(yè)更輕松

2.?快速切換方法

Step1–識別內(nèi)部和外部時(shí)間

Step2–把內(nèi)部時(shí)間轉(zhuǎn)換為外部時(shí)間

Step3–降低內(nèi)部時(shí)間

Step4–降低外部時(shí)間

Step5–重復(fù)上述步驟

案例：成型機(jī)模具快速切換

主要解決：減少切換時(shí)間50%以上，從而能夠按客戶的需求順序和數(shù)量進(jìn)行排產(chǎn)

3.?生產(chǎn)線平衡分析

1）為什么要進(jìn)行生產(chǎn)線平衡？

2）線平衡的表示方法

3）線平衡的計(jì)算方法

案例：生產(chǎn)線平衡分析（工時(shí)測量、產(chǎn)能分析、產(chǎn)線平衡改善）

主要解決：打破瓶頸，提高產(chǎn)出，減少等待和在制品的數(shù)量。

4.?防錯(cuò)法-消除質(zhì)量上的浪費(fèi)

1）什么是防錯(cuò)？

2）防錯(cuò)的作用

3）防錯(cuò)的等級

案例：不接受不良的防錯(cuò)

案例：不制造不良的防錯(cuò)

案例：不傳遞不良的防錯(cuò)

主要解決：從原因著手，讓不接受不良品，不制造不良品，不傳遞不良品成為可能。

三、什么是問題？

1.?所謂的“問題”

案例：會(huì)客室問題查找

2. 2種“問題”與小練習(xí)

3.?沒有問題的人，才是最大的問題

主要解決：建立問題思維，把問題當(dāng)成進(jìn)步的機(jī)會(huì)，企業(yè)的財(cái)富。

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——傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法

認(rèn)準(zhǔn)問題的有效工具：理性問題分析法

案例：理性問題分析法案例

練習(xí)：應(yīng)用理性問題分析法解決問題

主要解決：學(xué)會(huì)對問題進(jìn)行科學(xué)快速的定位，找到問題發(fā)生的根本原因。

五、解決問題的8個(gè)步驟

Step1.明確問題

案例：明確問題案例

Step2.分解問題

案例：分解問題案例

Step3.設(shè)定目標(biāo)

\練習(xí)：目標(biāo)設(shè)定

Step4.把握真因

Step5.制定對策

Step6.貫徹實(shí)施對策

Step7.評價(jià)結(jié)果和過程

Step8.鞏固成果

案例：某企業(yè)問題解決案例

主要解決：提升問題分析解決的能力，把員工培養(yǎng)成發(fā)現(xiàn)問題，提出問題，分析問題，解決問題的高手。

課程總結(jié)，學(xué)以致用

1.?每人總結(jié)印象最深刻的三個(gè)知識點(diǎn)在組內(nèi)進(jìn)行分享

2.?每組選派一名學(xué)員把本組印象最深刻的三個(gè)知識點(diǎn)在全班進(jìn)行分享

3.?每個(gè)組員列一個(gè)行動(dòng)計(jì)劃，應(yīng)用課程中的1-3個(gè)工具方法進(jìn)行改善實(shí)踐

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