成本管理主要包括七個環(huán)節(jié)，即成本預測、成本決策、成本計劃、成本控制、成本核算、成本分析、成本考核，其中的兩大核心內容是成本控制與成本核算。隨著科學技術的飛速發(fā)展，傳統成本管理模式逐漸失效。20世紀60年代以來，人們積極探尋新的成本管理方法。1961年，范根堡提出了全面質量管理的概念。70年代，日本豐田汽車公司創(chuàng)建了適時生產系統。1984年，美國會計學家羅伯特?？ㄆ仗m教授和湯。約翰遜教授共同創(chuàng)立了作業(yè)成本法，隨后發(fā)展為作業(yè)成本管理。筆者認為，可以以這些方法為基礎，建立一種新的、更為有效的成本管理模式——系統成本管理模式。

　　所謂系統成本管理模式，是指適應高新技術環(huán)境的需要，在適時生產系統下，根據目標成本和目標利潤設計最佳產品，按照全面質量管理的要求，以理想的作業(yè)鏈進行生產，以作業(yè)成本法核算生產成本，按產品生命周期法披露成本信息的一種成本管理模式。系統成本管理模式的主要框架可如下述。

　　一、適時生產系統

　　傳統生產系統是一種生產程序由前向后的推動式生產系統。前面的生產程序居于主導地位，后面的生產程序只是被動地接受前一生產程序轉移下來的加工對象，繼續(xù)完成其未了的加工程序。推行這種生產系統，必然會導致在生產經營的各個環(huán)節(jié)，有大量原材料、在產品、半成品和產成品庫存的存在，占用了流動資金，增加了資金成本，也增加了存貨儲存成本。

　　適時生產系統則是一種由后向前的拉動式生產系統。企業(yè)以顧客定貨所提出的有關產品數量、質量和交貨時間等特定要求作為組織生產的基本出發(fā)點，也即以滿足顧客需求為起點，由后向前逐步推移來安排生產任務。它以后面的生產程序為主導，前面的生產程序只能被動地、嚴格地按時、按質、按量完成后面生產程序所提出的生產任務。適時生產系統要求企業(yè)在供應、生產、銷售的各個環(huán)節(jié)緊密相扣，盡可能實現“零存貨”。這樣就可以大大削減存貨帶來的資金成本和儲存成本。而且，企業(yè)生產經營的各個環(huán)節(jié)也能更加協調地進行運轉，實現很高的效率和效益。采用適時生產系統是系統成本管理模式的前提。

　　二、產品設計

　　產品設計對產品性能、采用材料、工藝流程和成本都有關鍵性的影響。企業(yè)的產品設計也決定了企業(yè)產品在市場上的競爭力。據估計，產品的成本有60％－80％在產品設計階段就已確定，產品投入生產后，降低成本的潛力并不太大。因此，系統成本管理模式的重心應在產品設計階段。為了最大限度地壓縮成本，產品設計必須著眼于目標成本和目標利潤。產品設計的第一步，是要根據市場調查或顧客訂貨協議估計產品銷售價格，再由企業(yè)的目標盈利率確定產品的目標成本和目標利潤。確定目標成本后，產品設計人員和各個作業(yè)中心操作人員就可根據市場調查結果進行作業(yè)設計。如果完成產品全部作業(yè)的成本低于目標成本，則該產品設計是可行的。如果與目標成本有距離，則需要重新設計作業(yè)鏈，對成本作一次又一次擠壓，直到可行為止。必須明確，產品設計不僅僅是作業(yè)設計，還必須使產品具有自身的特性和功能，能滿足市場的需求。因為產品最終是要銷售到市場上去的。只有在這一前提下壓低產品成本，才能保證產品在市場上的競爭力。

　　三、全面質量管理

　　全面質量管理是針對企業(yè)產品的質量成本提出來的。質量成本是指因產品質量不佳而引起的成本，它是與有缺陷產品的制造、辨認、修理以及預防有關的成本。傳統質量管理的重點放在生產過程終了的專業(yè)檢驗人員的質量把關上。發(fā)現零部件或產品質量存在缺陷，在可能的條件下，進一步投入追加的人力、物力，盡量對已發(fā)生的質量上的缺陷進行修補。

　　全面質量管理是以實現“零缺陷”作為質量管理的出發(fā)點的。它把重點放在操作人員（不是專業(yè)檢驗人員）在每一加工程序連續(xù)性的自我質量控制上，加工操作中發(fā)現問題，立即采取措施進行糾正，以實現缺陷在生產第一線上及時地予以控制，不允許任何一件有缺陷的零部件從前一生產程序轉移到后一生產程序。全面質量管理將企業(yè)的質量成本降至最低的可能，與傳統質量管理相比具有很大的優(yōu)越性。全面質量管理是適時生產系統賴以順利實施的一個必要條件，也是系統成本管理模式中的重要一環(huán)。




　　四、理想的作業(yè)鏈

　　企業(yè)的整個生產過程可以看作是由一系列作業(yè)連接而成的作業(yè)鏈。企業(yè)的生產作業(yè)可以劃分為可增加價值的作業(yè)和不可增加價值的作業(yè)。建立理想的作業(yè)鏈，首要的是盡可能消除不可增加價值的作業(yè)，降低可增加價值作業(yè)的資源消耗，這就必須對企業(yè)的作業(yè)進行分析。企業(yè)的作業(yè)可能很多，只能選擇一些重點作業(yè)進行分析。在作業(yè)分析時，要將本企業(yè)的作業(yè)與其他企業(yè)的類似作業(yè)進行比較，盡可能利用最先進的技術，采用成本和耗費最低的作業(yè)。同時，還要分析企業(yè)的各項作業(yè)之間的關系，盡量使作業(yè)共享，降低作業(yè)成本，使整個作業(yè)鏈上的每項作業(yè)之間都環(huán)環(huán)相扣，每項作業(yè)的完成時間最少，以實現整個作業(yè)鏈耗費資源最低。在理想的作業(yè)鏈中，每項作業(yè)都是最有效的，并且能不斷獲得更新和改進。

　　理想的作業(yè)鏈是在適時生產系統條件下實現的，它是產品生產成本的實際發(fā)生階段，是產品設計的實踐過程。

　　五、作業(yè)成本法

　　系統成本管理模式核算產品生產成本的方法是作業(yè)成本法。與傳統成本核算方法不同的是：在作業(yè)成本法下，間接費用不再在全廠統一分配，而是采用多標準，在若干具有同質成本動因的成本庫分別進行分配。在計算過程中，不再以產品為核算對象，而是以作業(yè)為核算對象。作業(yè)成本法的具體程序如下：

　　1、確認作業(yè)，劃分作業(yè)中心，以便按作業(yè)中心匯集費用，披露成本信息。

　　2、成本庫按作業(yè)中心設置，每個成本庫代表的是它那個作業(yè)中心引發(fā)的成本。同質成本動因引發(fā)的成本可以合并，在同質成本庫中分配。

　　3、將各個作業(yè)中心的成本按成本動因分配到各產品。產品成本由作業(yè)成本構成，即匯集按各產品消耗各項作業(yè)量比例分配的作業(yè)成本，確定產品的生產成本。

　　在間接費用比重劇增的今天，作業(yè)成本法核算的產品成本更為精確，更能夠反映產品的真實成本。尤為重要的，產品成本按照作業(yè)中心核算，可將作業(yè)成本信息反饋到產品設計階段，使得產品設計在原有基礎上不斷改進。

　　六、成本報告

　　成本報告是一種內部管理報告，用以將成本信息反饋給企業(yè)管理者。傳統的成本報告只披露生產過程中產生的成本信息。實際上，產品生產只是成本發(fā)生的一個環(huán)節(jié)。在產品的市場調查階段、產品生產階段、產品銷售和售后服務階段等都會產生成本或費用，只報告產品生產成本是不夠的。為了能夠從全局上控制企業(yè)的成本或費用，必須將各個階段所發(fā)生的支出都報告出來，按每一個階段來累計產品引發(fā)的成本。這種成本報告方法被稱為產品生命周期法。以產品生命周期法報告產品成本，能夠促使企業(yè)管理者重視產品成本產生的各個環(huán)節(jié)與階段，從全局上控制企業(yè)的一切成本與支出，將產品生命周期成本壓至最低。

　　從前文可以看出，新的系統成本管理模式在成本核算和成本控制方面都比傳統的成本管理模式更為優(yōu)越。采用系統成本管理模式，不但能夠提高企業(yè)的價格決策和產出決策水平，完善業(yè)績核算和考核系統，而且能夠促使企業(yè)改變組織結構，重視戰(zhàn)略管理和過程管理，以適應市場競爭和高新技術的發(fā)展。隨著科學技術的發(fā)展，系統成本管理模式將會得到廣泛的應用。在初現端倪的知識經濟時代，融匯現代成本管理方法優(yōu)勢的系統成本管理模式，將是企業(yè)成本管理的主要辦法。

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