品質(zhì)管理系列簡報主題 (ppt)
品質(zhì)管理系列簡報主題
品質(zhì)管理概念　　　　
抽樣計畫　　　　　
品管七手法　
管制圖及制程管制　
基本統(tǒng)計　　 　　
品質(zhì)稽核
品質(zhì)成本

允收抽樣的基本方法
歷史背景
但凡近代大家所熟知的各種品質(zhì)、改善工具或是管理工具，多系因應(yīng)第二次世界大戰(zhàn)，由美國國防部所倡導(dǎo)而普及到全球，各種抽樣計劃亦不例外。
抽樣計劃的誕生，源自于下列的假設(shè)： 1.大量生產(chǎn)的工業(yè)化產(chǎn)品，有不良品存在是正常的2.品質(zhì)檢驗是需要消耗時間，占用大批人力的
所以買、賣雙方為了保障各自的權(quán)益，同意在一定的冒險率之下(α、β或是生產(chǎn)者冒險率、消費者冒險率)，減少所需的檢驗數(shù)量，利用少量的樣本來代替整個批量的檢驗。
何時使用抽樣計劃
我們只鼓勵在『不生產(chǎn)、不制造、不設(shè)計不良品，做到品質(zhì)保證』的情況下，配合客戶品質(zhì)檢驗驗證送驗批都系良品，其實無須再檢驗而因客戶要求下，才使用抽樣計劃。
而從事研發(fā)生產(chǎn)制造的公司是在有目的性的規(guī)劃下執(zhí)行全數(shù)檢驗，而檢驗的目的不是為了驗證各階段是否系良品的必要作業(yè)，而是確保下一階段能繼續(xù)維持在良品狀態(tài)的加值活動。
概說
定義：
批：各種產(chǎn)品，凡是具有相同來源、在相同條件下生產(chǎn)所得到相同規(guī)
格的產(chǎn)品。 『批』即『制造批』。
檢驗批：構(gòu)成的目的乃是便于抽樣檢驗之進行。 『檢驗批』與『制造
批』、『交貨批』、『裝運批』等有所不同。
批量：檢驗批內(nèi)產(chǎn)品個數(shù)，以『N』表示。
樣本：由檢驗批內(nèi)隨機抽取之產(chǎn)品個數(shù)，以『n』表示。
抽樣檢驗：買賣雙方約定之『檢驗批』中，依據(jù)『批量』大小，抽出
不同數(shù)量之『樣本』。將樣本以事先約定的『檢驗方法』
加以檢驗，并將檢驗的結(jié)果與預(yù)先決定的『品質(zhì)標準』比較，以決
定個別樣本是否合格。
概說
合格判定數(shù)：判定一批產(chǎn)品是否允收基準的不合格品數(shù)，以『c』或『Ac』表示。
缺點(Defect)：未達成意欲使用之要求者(ISO)。品質(zhì)特性不合于契約所規(guī)
定的規(guī)格、圖樣、購買說明書等之要求者。以『d』表示。
嚴重缺點：產(chǎn)品有危害使用者的生命或安全者。
主要缺點：產(chǎn)品的使用性能不能達到所期望者。
次要缺點：不影響產(chǎn)品使用目的者。
不合格品(Nonconformity)：未能符合所規(guī)定之要求者(ISO)。品質(zhì)特性里所
指定須檢驗的品項目謂之檢驗項目。倘其中有一項或以上的檢
驗項目不合符規(guī)定者。亦以『d』表示。
『不格合』與『缺點』基本之不同是『規(guī)定之要求』與『意欲使用之要求』。
抽樣計畫：以計數(shù)值為例，N、n、Ac。
圖示
檢驗之目的
抽樣檢驗的基本概念
驗收抽樣計畫的類別
抽樣計畫之分類
抽樣計畫之分類- (計數(shù)值)
抽樣計畫的型式：
(1)規(guī)準型：規(guī)定、為一定值(=5%=10%)。
JIS Z9002(單次)。
(2) 選別型：Dodge & Romig Table---(單、雙次)。
(3) 調(diào)整型：MIL-STD-105E、CNS 2779Z4006---
(單、雙、多次)。
(4) 連續(xù)生產(chǎn)型：MIL-STD-1235 (CSP- 1、CSP-2、
CSP-A、CSP-M)
(5)逐次型：
抽樣計畫之分類-(計量值)
抽樣計畫的型式：(計量值)

(1)規(guī)準型：JIS Z9003、9004---(單次)。
(2)調(diào)整型：MIL-STD-414、CNS
9445Z4023、ISO 3951---(單次)。
(3)混合型：MIL-STD-414 & MIL-STD-105E
(4)Other--- Shainin Lot Plot Method
抽樣計畫的比較
單次抽樣計劃圖示
單次抽樣計劃案例
雙次抽樣計劃范例
雙次抽樣計劃圖解
規(guī)準型一次抽驗計畫的流程
選別型一次抽驗計畫流程
調(diào)整型抽樣之調(diào)整流程
連續(xù)生產(chǎn)型抽樣檢驗(CSP-1)
允收品質(zhì)水準與拒收品質(zhì)水準
允收品質(zhì)水準(Acceptable Quality Level, AQL)，系指產(chǎn)品在某一不合格率下，買方認為產(chǎn)品滿意的品質(zhì)水準，即產(chǎn)品判定允收之最高不合格率。 (p0)

拒收品質(zhì)水準(Lot Tolerance Percent Defective, LTPD)系指產(chǎn)品在某一不合格率下，買方認為產(chǎn)品不滿意，應(yīng)判定不合格的品質(zhì)水準，即產(chǎn)品判定允收之最低不合格率。 (p1)

抽樣計畫是通過抽樣來進行，很經(jīng)濟。但既是抽樣就有風(fēng)險，難免不犯錯誤。
何謂兩種錯誤?
第一種錯誤：生產(chǎn)者冒險率(Producer's Risk, PR)。
生產(chǎn)者的產(chǎn)品品質(zhì)水準雖達到允收水準，原應(yīng)判定允收，但因抽樣關(guān)系，誤將此送驗批判定拒收，造成生產(chǎn)者的損失。此乃犯了第一種錯誤(Type I Error)。以符號表示，通常設(shè)定為5%。

第二種錯誤：消費者冒險率(Consumer's Risk, CR)。送驗批中含有很多的不合格品，品質(zhì)水準已達到拒收水準，原應(yīng)判定拒收，但因抽樣關(guān)系，誤將此送驗批判定允收，造成消費者的損失。此乃犯了第二種錯誤(Type II Error)。以符號表示。 通常設(shè)定為10%。






OC曲線
OC曲線，即操作特性曲線(Operating Characteristic Curve)之簡稱，系指在不同的不合格率下，送驗批被允收的機率





理想的OC曲線
理想的OC曲線能允收所有等于與小于某不合格率者，拒收所有大于某不合格率者。
典型的OC曲線

典型的OC曲線
在繪制單次抽樣計劃的OC曲線時的步驟：
(N=5000，n = 200，Ac = 3)(二項分配與卜松分配計算允收機率Pa)
(1) 先假設(shè)驗收批的品質(zhì)p。
(2) 將p乘以樣本大小而得到 = np。
(3) 求np下的允收機率Pa。送驗批的允收，乃根據(jù)隨機
抽樣中，樣本大小n為200中，不格品數(shù)為0、1、2
或3時，就可允收了。
(4) 將(1)、(2)、(3) 給予不同的p，則可求得不同= np 下的Pa值
(5) 將各種不同np下的Pa值連接起來，即成為單次抽樣計劃的OC
曲線。

OC曲線制作范例
OC曲線的特性：



剛開始要決定AQL時,因沒有足夠過去記錄，只能依賴調(diào)查相類似產(chǎn)品或制程之工廠所使用AQL做為參考。
一般作法有：
（Ａ）以缺點或不良品之等級來分：
檢驗項目分，嚴重不良（缺點），主要不良（缺點），或次要不良（缺點），則其AQL也各不相同，檢驗項目愈重要采取較嚴AQL
例如：一工廠采用AQL
進料檢驗　主要不良　0.65%　1.5%　2.5%
　　　　　　　 次要不良　　 4%　 6%
　　 成品出廠　主要不良　 1.5%　2.5%
　　　　　　　 次要不良　　 4%　 6%
　　


檢驗項目較少，采取較嚴格AQL，反之，采取較寬松的AQL。
　例如：檢驗項目較多時之AQL


　這是以成本立場來厘定當AQL。即用檢驗方法消除不良零件之成本與允收不良零件進入生產(chǎn)場所,以后之修理成本之百分比?！　　?
　　　　檢驗成本（每一零件）
＝損益平衡點（B．E．P）
修理成本（每不良之總成）　　　　　　　
　

這是一個非常實用與可行的AQL設(shè)定法。這種方法不但考慮成本，也考慮到不良（缺點）之等級與其他要素，又容易設(shè)定。
（Ａ）如下圖，把AQL有關(guān)之要素列于上列，通常這些要素包括：
a.檢驗成本與修理成本之比。
　　　 b.可能發(fā)現(xiàn)不良地區(qū)。
　　　 c.不良品處理方式。
　　　 d.制程方式。
　　　 e.鑒定不良之難易等等。
（Ｂ）將AQL從最嚴到最寬（例如由0.065%到15%），由上而下列于下圖。
　

a.把全司的檢驗成本與修理成本之比例，分為0.5以下，0.5至1，與超過1以上三種。
b.不良品可能被發(fā)現(xiàn)處，也分為：顧客使用時，制程最終檢查與制程中間檢查三種。
c.不良品處理方式：分為報廢處理、可整修或可特別降低規(guī)格使用三種。
d.本身工廠之制程是屬于全自動、半自動或人工三種。
e.不良是否容易鑒定，不易鑒定與很難鑒定。
（Ｄ）由最左邊起點開始，依照各不同要素之狀況而自右邊行進，而達到最右邊即可得所要之ＡＱＬ。
（Ｅ）若使用上方便，可以考慮把AQＬ再縮減為幾種，如所建議之AQL。

假若工廠所要考慮的要素超過五種時，可以把下圖增加AQL之范圍，用同樣方法求得AQL，上頁圖中建議AQL可依各工廠實際需斟酌分組得之。

MIL-STD 105E表使用程序




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