統(tǒng)計過程控制程序
統(tǒng)計過程控制程序
1 目的
為了解和改善過程，通過對過程能力的分析/評估使其有量化資料，為設(shè)計、制造過程的改進，選擇材料，操作人員及作業(yè)方法，提供依據(jù)和參考。
2 范圍
本程序適用于有限公司顧客要求和需做統(tǒng)計過程控制（PPK、CPK、CmK 、PPM）的所有產(chǎn)品。
3 引用文件
Q/6DG13.401-2003 《文件和資料控制程序》
Q/6DG13.702-2003 《項目策劃管理程序》
Q/6DG13.713-2003 《過程控制程序》
Q/6DG13.812-2003 《持續(xù)改進管理程序》
Q/6DG13.801-2003 《統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用管理程序》
Q/6DG13.707-2003 《設(shè)計失效模式及后果分析程序》
Q/6DG13.708-2003 《過程失效模式及后果分析程序》
Q/6DG13.503-2003 《質(zhì)量管理體系策劃程序》
Q/6DG13.714-2003 《控制計劃管理程序》
Q/6DG13.402-2003 《質(zhì)量記錄控制程序》
Q/6DG13.709-2003 《生產(chǎn)件批準程序》
4 術(shù)語和定義
SPC：指統(tǒng)計過程控制。
CpK：穩(wěn)定過程的能力指數(shù)。它是一項有關(guān)過程的指數(shù)，計算時需同時考慮過程數(shù)的趨勢及該趨勢接近于規(guī)格界限的程度。
PpK：初期過程的能力指數(shù)。它是一項類似于CPK的指數(shù)，但計算時是以新產(chǎn)品的初期過程性能研究所得的數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)。
Ca：過程準確度。指從生產(chǎn)過程中所獲得的資料,其實際平均值與規(guī)格中心值之間偏差的程度。
Cp：過程精密度。指從生產(chǎn)過程中全數(shù)抽樣或隨機抽樣（一般樣本在50個以上）所計算出來的樣本標準差（σ×），以推定實際群體的標準差（σ）用3個標準差（3σ）與規(guī)格容許差比較。
PPM：質(zhì)量水準，即每百萬個零件不合格數(shù)。指一種根據(jù)實際的缺陷材料來反映過程能力的一種方法。PPM數(shù)據(jù)常用來優(yōu)先制定糾正措施。
Cmk：設(shè)備能力指數(shù)：是反映機械設(shè)備在受控條件下，當(dāng)其人/料/法不變時的生產(chǎn)能力大小。
5 職責(zé)
質(zhì)量部負責(zé)統(tǒng)計過程控制的監(jiān)督、管理工作。
各分廠的技術(shù)部門、生產(chǎn)部門、檢驗部門負責(zé)統(tǒng)計過程控制的數(shù)據(jù)搜集和分析。
6 工作流程和內(nèi)容
工 作 流 程 工 作 內(nèi) 容 說 明 使 用 表 單

6.1 各單位的設(shè)計開發(fā)部門和工藝部門、生產(chǎn)部門依據(jù)Q/6DG13.713《過程控制程序》中的內(nèi)容，對公司所有新的制造過程（包括裝配和順序）、關(guān)鍵和重要過程建立新產(chǎn)品、通用產(chǎn)品的統(tǒng)計過程控制體系，并對其進行過程研究，以驗證過程能力，為過程控制提供附加的輸入，經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)批準后，由生產(chǎn)部門、檢驗部門和設(shè)計、工藝部門共同實施和執(zhí)行。
6.2 為確保公司統(tǒng)計過程控制的體系得到有效運作，設(shè)計、工藝部門應(yīng)按Q/6DG13.714《控制計劃管理程序》的規(guī)定制訂和編制統(tǒng)計過程控制體系所需要的過程流程圖和其相應(yīng)的控制計劃，其內(nèi)容包括：測量技術(shù)、抽樣計劃、接收準則、當(dāng)不能滿足接收準則時的反應(yīng)計劃等。

6.3 當(dāng)公司有新的制造過程產(chǎn)生時，設(shè)計開發(fā)部門依顧客要求、公司對產(chǎn)品和過程特性的重要性來確定生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵、重要過程，并將其在相應(yīng)的控制計劃中予以明確規(guī)定。

6.4 設(shè)計工藝部門依Q/6DG13.713《過程控制程序》、Q/6DG13.707《設(shè)計失效模式及后果分析程序》、Q/6DG13.708《過程失效模式及后果分析程序》中的規(guī)定，對公司所有關(guān)鍵和重要過程確定新產(chǎn)品通用產(chǎn)品的產(chǎn)品/過程特殊特性{即：在設(shè)計失效模式及后果分析、過程失效模式及后果分析中被評價為高風(fēng)險的項目（即：嚴重度≧8、風(fēng)險順序數(shù)≧100）}，并將其在設(shè)計失效模式及后果分析、過程失效模式及后果分析、相應(yīng)的控制計劃、產(chǎn)品圖樣中予以明確標識和規(guī)定。

6.5 當(dāng)公司對所有關(guān)鍵和重要過程確定新產(chǎn)品、通用產(chǎn)品的產(chǎn)品/過程特殊特性后，由設(shè)計開發(fā)和工藝部門根據(jù)公司對產(chǎn)品和過程進行統(tǒng)計過程控制執(zhí)行的能力決定關(guān)鍵、重要過程的管理項目（見Q/6DG13.503《質(zhì)量管理體系策劃程序》中的規(guī)定）并將其在相應(yīng)的控制計劃中予以明確規(guī)定，經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)批準后，由生產(chǎn)部門、檢驗部門和技術(shù)部門實施并執(zhí)行。

6.6 當(dāng)公司決定關(guān)鍵、重要過程的管理項目后，由設(shè)計開發(fā)和工藝部門根據(jù)顧客對產(chǎn)品特性的要求并結(jié)合公司實際的過程生產(chǎn)能力制定關(guān)鍵、重要過程的管理項目的管理標準，并將其在相應(yīng)的控制計劃、產(chǎn)品圖樣、檢驗標準、操作標準中予以明確規(guī)定，經(jīng)單位領(lǐng)導(dǎo)或管理者代表審查核準后，由生產(chǎn)部門和質(zhì)量檢驗部門實施和執(zhí)行。
工 作 流 程 工 作 內(nèi) 容 說 明 使 用 表 單

6.7 當(dāng)公司制定關(guān)鍵、重要過程的管理項目的管理標準后，由設(shè)計開發(fā)和工藝部門及檢驗部門根據(jù)顧
客的要求和單個產(chǎn)品、通用產(chǎn)品的生產(chǎn)周期決定管理項目的抽樣方法和頻率（具體方法見附件三），并將其在相應(yīng)的控制計劃中予以明確規(guī)定，經(jīng)單位領(lǐng)導(dǎo)批準后，由生產(chǎn)部門和檢驗部門實施和執(zhí)行。

6.8 當(dāng)公司決定管理項目的抽樣方法和頻率后，由技術(shù)部門根據(jù)顧客要求和公司對單個產(chǎn)品、通用產(chǎn)品實際所能執(zhí)行的統(tǒng)計過程控制能力確定管理項目統(tǒng)計過程控制的管理方法（如：X-R控制圖、P控制圖等），經(jīng)單位領(lǐng)導(dǎo)或管理者代表審查核準后，由分廠共同實施和執(zhí)行。
6.9 制造過程能力分析方法的選擇：
（1）當(dāng)產(chǎn)品和/或過程特性的數(shù)據(jù)為計數(shù)值且呈非常（正）態(tài)分配時，可使用顧客所要求的方法進行分析，如顧客未要求時，則使用質(zhì)量水準PPM分析方法進行分析。
（2）當(dāng)產(chǎn)品和/或過程特性的數(shù)據(jù)為計量值且呈常（正）態(tài)分配時，可使用Cpk、Cp、Ppk、Cmk、PPM等分析方法進行分析，其具體的分析方法和步驟按Q/6DG13.801《統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用管理程序》及《統(tǒng)計過程控制（SPC）》參考手冊的規(guī)定進行。
（3）質(zhì)量水準PPM的過程能力、穩(wěn)定過程的能力指數(shù)Cp、Cpk、初期過程的能力指數(shù)Pp、Ppk的計算及評價方法按附件一中的方法進行。
（4）設(shè)備能力指數(shù)Cmk的計算及評價方法按附件四：“機械和工裝設(shè)備能力計算作業(yè)規(guī)范”的規(guī)定方法進行。

6.10 當(dāng)公司已確定單個產(chǎn)品、通用產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵、重要過程的產(chǎn)品/過程特殊特性后，由檢驗室根據(jù)該產(chǎn)品控制計劃中所規(guī)定的抽樣頻率和容量進行數(shù)據(jù)測量、收集并將其記錄于“X-R控制圖”或“P控制圖”或“過程能力數(shù)據(jù)收集明細表”中。
6.11在收集關(guān)鍵、重要過程的管理數(shù)據(jù)的過程時，如在生產(chǎn)過程出現(xiàn)重要的過程活動（如更換工具、修理機器等），各單位檢驗員應(yīng)將其在所使用的控制圖上予以明確標注和注明。
過程能力數(shù)據(jù)收集明細表

P控制圖

X-R控制圖






YES

6.12 檢驗人員收集產(chǎn)品/過程特殊特性的數(shù)據(jù)后，按本程序附件一中的方法及Q/6DG13.801《統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用管理程序》的規(guī)定對所收集的產(chǎn)品/過程特殊特性的數(shù)據(jù)進行控制界限計算、數(shù)據(jù)描點、繪圖、控制圖判定（具體方法見本程序附件二中的內(nèi)容）、統(tǒng)計過程能力計算、過程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）結(jié)果判定等作業(yè)，并將統(tǒng)計過程能力計算的結(jié)果記錄于“X-R控制圖”或“P控制圖”或“過程能力評估表”中。

X-R控制圖

P控制圖

過程能力評估表

工 作 流 程 工 作 內(nèi) 容 說 明 使用表單








NO



YES
6.13 當(dāng)過程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不穩(wěn)定或過程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不足時，設(shè)計工藝部門應(yīng)在該產(chǎn)品或通用產(chǎn)品的控制計劃中明確標識出其反應(yīng)計劃，該反應(yīng)計劃應(yīng)包括控制過程輸出和100%檢驗。為確保過程變得穩(wěn)定和有能力，技術(shù)人員必須完成過程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不穩(wěn)定或過程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不足的明確進度和責(zé)任要求的糾正措施計劃。顧客要求時，項目組將其計劃提交顧客評審和批準。
6.14 當(dāng)過程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析結(jié)果顯示過程能力較高或顧客有較高（或較低）的過程能力或性能要求時，由設(shè)計工藝部門對其相應(yīng)的控制計劃進行修訂并將其在控制計劃中予以明確注明。













6.15 當(dāng)過程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析結(jié)果長期顯示穩(wěn)定時，由分廠按Q/6DG13.812《持續(xù)改進管理程序》的規(guī)定對其進行過程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）的持續(xù)改進。












6.16 公司必須按Q/6DG13.709《生產(chǎn)件批準程序》中的規(guī)定維持顧客零件批準過程要求所規(guī)定的過程能力或績效，并對過程變更生效日期的記錄按Q/6DG13.709《生產(chǎn)件批準程序》和Q/6DG13.402《質(zhì)量記錄控制程序》中的規(guī)定進行維持和保存歸檔。
6.17 如顧客要求時，相關(guān)數(shù)據(jù)的收集由分廠使用顧客要求的表格進行。
6.18 統(tǒng)計過程控制的相關(guān)記錄保存歸檔，由各分廠依據(jù)Q/6DG13.402《質(zhì)量記錄控制程序》進行管理。












7 附件
附件一： PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk過程能力計算及評價方法
附件二： 控制圖的判定方法
附件三： 抽樣檢驗作業(yè)指導(dǎo)書
附件四： 機械和工裝設(shè)備能力計算作業(yè)規(guī)范

附件一：PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk過程能力計算及評價方法
1． 質(zhì)量水準PPM的過程能力計算及評值方法：
當(dāng)產(chǎn)品和/或過程特性的數(shù)據(jù)為計數(shù)值時，制造過程能力的計算及等級評價方法如下：
（1）計算公式：
不良品數(shù)
PPM = × 1000000
檢驗總數(shù)
（2）等級評價及處理方法：
等 級 PPM值 等 級 說 明
A PPM ≦ 233 制造過程能力足夠。
B 233 < PPM ≦ 577 制造過程能力尚可；視過程控制特性的要求，進行必要的改進措施。
C 577 < PPM ≦ 1350 制造過程能力不足；必須進行改進措施。
2． 穩(wěn)定過程的能力指數(shù)Cp、Cpk計算及評價方法：
（1）計算公式：
A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100%
注： U = 規(guī)格中心值
T = 公差 = SU - SL = 規(guī)格上限值 – 規(guī)格下限值
σ= 產(chǎn)品和/或過程特性之?dāng)?shù)據(jù)分配的群體標準差的估計值
x = 產(chǎn)品和/或過程特性之?dāng)?shù)據(jù)分配的平均值
B）Cp = T / 6σ（當(dāng)產(chǎn)品和/或過程特性為雙邊規(guī)格時）或
CPU（上穩(wěn)定過程的能力指數(shù)）= （SU-x）/ 3σ（當(dāng)產(chǎn)品和/或過程特性為單邊規(guī)格時）
CPL（下穩(wěn)定過程的能力指數(shù)）= （x-SL）/ 3σ（當(dāng)產(chǎn)品和/或過程特性為單邊規(guī)格時）
Z1 = 3Cp（1+Ca）……根據(jù)Z1數(shù)值查常（正）態(tài)分配表得P1%；
Z2 = 3Cp（1-Ca）……根據(jù)Z2數(shù)值查常（正）態(tài)分配表得P2%
不合格率P% = P1% + P2%
注：σ = R / d2 （ R 為全距之平均值，d2為系數(shù)，與抽樣的樣本大小n有關(guān)，當(dāng)n = 4時，d2 = 2.059；當(dāng)n = 5時，d2 = 2.3267）
C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp
當(dāng)Ca = 0時，Cpk = Cp。
D）Cpk = Min（CPU，CPL） = Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ}
當(dāng)產(chǎn)品特性為單邊規(guī)格時，Cpk值即以CPU值或CPL值計算，但需取 絕對值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。
（2）等級評價及處理方法：
等級 Ca值 處 理 方 法 等 級 說 明
A ∣Ca∣ ≦ 12.5% 作業(yè)員遵守作業(yè)規(guī)范的規(guī)定并達到規(guī)格（公差）要求須繼續(xù)維持。 Ca值當(dāng)U與 的差越小時，Ca值也越小，也就是產(chǎn)品質(zhì)量越接近規(guī)格（公差）要求的水準。

B 12.5% < ∣Ca∣ ≦ 25% 有必要盡可能將其改進為A級。
C 25% < ∣Ca∣ ≦ 50% 作業(yè)員可能看錯規(guī)格（公差）不按操作規(guī)定或需檢查規(guī)格及作業(yè)規(guī)范。
D ∣Ca∣ > 50% 應(yīng)采取緊急措施，全面檢查所有可能影響的因素，必要時須停止生產(chǎn)。

等級 Cp值 處 理 方 法 等 級 說 明
A Cp ≧ 1.33 制造過程能力較為穩(wěn)定，可將規(guī)格容許差（公差）縮小或勝任更精密的作業(yè)。 Cp值當(dāng)T與3σ的比越大，Cp值也越大，也就是說過程越穩(wěn)定。
B 1.00 ≦ Cp < 1.33 有發(fā)生不合格品的危險，須多加注意并設(shè)法維持不要使其變壞及迅速追查。
C 0.83 ≦ Cp < 1.00 檢查規(guī)格（公差）及操作規(guī)定，可能本制造過程不能勝任如此精密的作業(yè)。
D Cp < 0.83 應(yīng)采取緊急措施，全面檢查所有可所影響的因素，必要時須停止生產(chǎn)。
A）P%當(dāng)我們需要了過程的實際能力是否良好時，是不可單以Ca或Cp來判定，以不良率進行過程總評即可針對Ca及Cp進行綜合評價。
等級 P%值 處理方法 等 級 說 明
A P% ≦ 0.44% P%值越小，其產(chǎn)品質(zhì)量越穩(wěn)定。 P%值其處置要視下一工程或顧客的要求，而對于該批的產(chǎn)品是否可以安心交貨或須經(jīng)挑選/剔除不良品后在再交貨以免遭到退貨。對于等級的評定標準在于讓我們了解不良率的范圍，以便采取改進對策/措施。
B 0.44% < P% ≦ 1.22%
C 1.22% < P% ≦ 6.68%
D P% > 6.68%
B）Cpk為Ca和Cp的總合指數(shù)：
等級 Cpk值 處 理 方 法 等 級 說 明
A Cpk ≧ 1.33 過程能力足夠。 Cpk值越大，則制造過程能力越穩(wěn)定。
B 1.00 ≦ Cpk < 1.33 過程能力尚可。
C Cpk < 1.00 制造過程應(yīng)進行改善。
C）改進對策的方法：
a）Ca其對策方法以生產(chǎn)單位為主，設(shè)計、工藝部門為輔，檢驗部門為輔。
b）Cp其對策方法以技術(shù)單位為主，生產(chǎn)部門為輔，檢驗部門為輔。
3． 性能指數(shù)（即初期過程的能力指數(shù)）Pp、Ppk計算及評價方法：
（1）計算公式：
A）Pp = T / 6σS（當(dāng)產(chǎn)品和/或過程特性為雙邊規(guī)格時）
PPU（上初期過程的能力指數(shù)） = （SU-x）/ 3σS（當(dāng)產(chǎn)品和/或過程特性為單邊規(guī)格時）
PPL（下初期過程的能力指數(shù)） = （x-SL）/ 3σS（當(dāng)產(chǎn)品和/或過程特性為單邊規(guī)格時）
n
注：σS = ∑（xi -x）2 / n - 1
i=1
T = 公差 = SU - SL = 規(guī)格上限值 – 規(guī)格下限值
x= 產(chǎn)品和/或過程特性之?dāng)?shù)據(jù)分配的平均值
n = 抽樣樣本的大小
xi = 每個樣本的實際測量數(shù)值
σS = 樣本標準差的估計值
B）Ppk = Min（PPU，PPL） = Min{（SU -x）/ 3σS，（x-SL）/ 3σS}
Ppk值為PPU和PPL中數(shù)值最小者。當(dāng)產(chǎn)品特性為單邊規(guī)格時，Ppk值即以PPU值或PPL值計算，但需取絕對值。
（2）等級評價及處理方法：
等級 Pp、Ppk值 等 級 說 明 處 理 方 法
A Pp、Ppk > 1.67 該過程目前能滿足和符合顧客要求。 顧客批準后即可開始生產(chǎn)，并按照控制計劃進行。
B 1.33 ≤ Ppk ≤ 1.67 該過程目前可能被顧客接受，但是可能會被要求進行一些改進。 與顧客取得聯(lián)系，并評審研究結(jié)果，如果在批量生產(chǎn)開始之前仍沒有改進，將要求對控制計劃進行更改。
C Ppk < 1.33 該過程目前不能滿足和符合顧客要求。 與顧客取得聯(lián)系，并對研究結(jié)果進行評審，對需改進的過程必須有書面的糾正措施計劃，增加檢驗與試驗頻率直到Cpk>1.33為止，修改后的控制計劃應(yīng)經(jīng)顧客批準。
（3）過程中的過程能力要求：
A）過程穩(wěn)定且數(shù)據(jù)呈常（正）態(tài)分配時，過程能力指數(shù)須達到Cpk≧1.33。
B）長期不穩(wěn)定的過程，但是SPC抽檢樣本的質(zhì)量符合規(guī)格且呈可預(yù)測的型態(tài)時，初期過程能力指數(shù)須達到Ppk≧1.67。
附件二：控制圖的判定方法
1.控制狀態(tài)的判斷(過程在穩(wěn)定狀態(tài))：
(1)多數(shù)點子集中在中心線附近。(2)少數(shù)點子落在控制界限附近。(3)點子的分布與跳動呈隨機狀態(tài),無規(guī)則可循。(4)無點子超出控制界限以外。
2.可否延長控制界限做為后續(xù)過程控制用的研判基準:
(1)連續(xù)25點以上出現(xiàn)在控制界限線內(nèi)時(機率為93.46%)。(2)連續(xù)35點中,出現(xiàn)在控制界限外點子不超出1點時。(3)連續(xù)100點中,出現(xiàn)在控制界限外點子不超出2點時。
過程在滿足上述條件時,雖可認為過程在控制狀態(tài)而不予變動控制界限,但并非點子超出控制界限外也可接受;這些超限的點子必定有異常原因,故應(yīng)追究調(diào)查原因并加以消除。
3.檢查判斷原則:
（1）應(yīng)視每一個點子為一個分配,而非單純的點。
（2）點子的動向代表過程的變化;雖無異常的原因,各點子在界限內(nèi)仍會有差異存在。
（3）異常的一般檢定原則:


























附件三：抽樣檢驗作業(yè)指導(dǎo)書
本作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定了器材、零件、成品抽樣檢驗的方法和步驟。在編制抽樣檢驗方法時可參照下列相關(guān)內(nèi)容。
1． 確定抽樣檢驗的范圍
如：器材的品種，零件的種類。
2. 規(guī)定可接受的質(zhì)量水平AQL
AQL值取值范圍：0.010`～10
3. 規(guī)定接受數(shù)：AC=C 拒收數(shù)：Re=C+1
本作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定：C=0
4. 查表確定樣本量（見下頁）
5. 隨機抽樣的方法：
a) 隨機數(shù)的取得。
b) 待檢總體的編號。
c) 采用不重復(fù)抽樣的方法。
6. 樣本檢驗結(jié)果的取得。
7. 檢驗批合格與否的判定。
如果 r≦c認為該批合格、接受。
如果 rゝc認為該批不合格、拒受。
8. 形成本次檢驗過程的記錄。
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