源流檢查與避免疏忽方式 (ppt)
源流檢查與避免疏忽方式

目錄
源流檢查的目標(biāo)與手段………………… 3
壹、生產(chǎn)的源流………………………… 5
貳、管理的源流…………………………11
參、檢查的源流…………………………13
肆、避免疏忽方式的體系………………18
伍、避免疏忽方式的設(shè)計(jì)………………20
案例
源流檢查的目標(biāo)與手段
目標(biāo)：不良=○

手段:找出發(fā)生問題的征兆，設(shè)計(jì)出避免疏忽的方式，防止錯(cuò)誤轉(zhuǎn)成不良。
其中，錯(cuò)誤是人們因不小心、不注意、疏忽等非故意的行為。而不良是指不良的結(jié)果，即不能滿足下游客戶的需求。
七 種 浪 費(fèi)
1.不良品修理

2.生產(chǎn)過多

3.加工

4.搬運(yùn)
5.庫存

6.動作

7.等待

壹、生 產(chǎn) 的 源 流
壹、生 產(chǎn) 的 源 流
作 業(yè) 別 生 產(chǎn) 方 式
壹、生 產(chǎn) 的 源 流
壹、生 產(chǎn) 的 源 流
生產(chǎn)效率提高的方式
1.傳統(tǒng)企業(yè)利用Ｉ.Ｅ.方法做工作簡化，提高各工程(作業(yè))的效率。作業(yè)別的效率優(yōu)先于制程別的效率。
2.源流檢查重視整體制程的效率，雖然會損失個(gè)別設(shè)備的效率，但以滿足下游客戶的需求為優(yōu)先考慮。因?yàn)樵O(shè)備經(jīng)過折舊后期成本逐漸降低，而用人費(fèi)用卻逐年增加。
壹、生 產(chǎn) 的 源 流
1.物品與標(biāo)準(zhǔn)品比較的一種行為。

2.挑出或防止在操作、搬運(yùn)、儲存等過程中所產(chǎn)生的不良品，是具有彌補(bǔ)機(jī)能的一種作業(yè)。
貳、管 理 的 源 流
貳、管 理 的 源 流
參、檢查的源流
一、檢查人員的效率
參、檢查的源流
二、自我發(fā)現(xiàn)自己的疏忽
1.忘記的兩種形式
1.忘記全部的事情(重復(fù)性低的作業(yè))→備忘錄…
2.忘記事情的內(nèi)容(重復(fù)性高的作業(yè)) →核對表…
----如何發(fā)現(xiàn)自己的疏忽---
2.自主檢查的優(yōu)缺點(diǎn)
1.優(yōu)點(diǎn):a.避免被“管”
b.發(fā)現(xiàn)問題，改善意愿高
2.缺點(diǎn):a.不夠客觀，發(fā)現(xiàn)問題易于妥協(xié)
b.責(zé)任感輕的人,易漏檢
參、檢查的源流
參、檢查的源流
參、檢查的源流
五、零不良的原則
“潛在缺點(diǎn)顯現(xiàn)化”
如:機(jī)器漏油，人員請假率提高，零件壽命降低等潛在缺點(diǎn)。

零不良包含
肆、避免疏忽方式的體系
一、避免疏忽方式的機(jī)能
1.作業(yè)兼檢查，及全數(shù)檢查
2.有異狀時(shí)立即回饋且采取行動
二、避免疏忽方式的體系
1.追查錯(cuò)誤產(chǎn)生的原因
作業(yè)容易產(chǎn)生疏忽、不小心、忘記等因素，會造成不
良、浪費(fèi)，此時(shí)應(yīng)記錄分析其原因，可利用下列方法:
*腦力激蕩法
*5W2H問題分析法
*KJ法….等
肆、避免疏忽方式的體系
2.改善的思考方向
錯(cuò)誤產(chǎn)生時(shí)，能自動檢測出來，并發(fā)出聲、光等信號，要
a.采取改善行動才能繼續(xù)作業(yè)
或b.通知有關(guān)人員(作業(yè)人員、保養(yǎng)人員…)改善之

3.建立避免疏忽的制度或裝置
提出各種方案，選擇最適當(dāng)?shù)闹贫然蜓b置，防止錯(cuò)誤轉(zhuǎn)成不良

三、提案改善的種類
1.專案式 3.成果式
2.獎(jiǎng)勵(lì)式 4.不方便的改善式

伍、 避免疏忽方式的設(shè)計(jì)
二、避免疏忽方式的設(shè)計(jì)原則

1.錯(cuò)誤產(chǎn)生時(shí)，則原材料、半成品就不能放入夾、治具中繼
續(xù)作業(yè)
2.即使機(jī)器操作開關(guān)已開啟，不論錯(cuò)誤是否發(fā)生，如果原材
料、半成品未通過避免疏忽的裝置，則機(jī)器依然無法操作
3.錯(cuò)誤一經(jīng)檢驗(yàn)出來，立即自動停止作業(yè)，未經(jīng)改善，無法
繼續(xù)操作
4.錯(cuò)誤產(chǎn)生時(shí)，會有聲、光等信號通知有關(guān)人員改善
5.能發(fā)現(xiàn)且自動排除障礙
6.自動檢驗(yàn)良品與不良品，剔除不良品，良品才能繼續(xù)作業(yè)


設(shè)備之6大LOSS

停機(jī)LOSS

速度LOSS

不良LOSS







0故障的條件
故障前，有計(jì)畫的停機(jī)預(yù)防保養(yǎng)(即使很忙)

0故障的5個(gè)對策
1.整理基本條件
2.遵守使用條件
3.使M/C劣化復(fù)原
4.改善M/C設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)
5.提高保養(yǎng)技能及操作技能
對策1 整理基本條件
5S
手摸
目視
清掃就是點(diǎn)檢


對策2 遵守使用條件
油壓M/C:
溫度、壓力、異物
電子M/C:
溫度、濕度、振動、
塵埃
對策3 復(fù)原設(shè)備的劣化情形
注意設(shè)備精密度的變化，依設(shè)計(jì)圖面
找出設(shè)備劣化的情形，設(shè)備不是同時(shí)劣化，而是從最弱處劣化。
對策4 改善設(shè)備設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)
故障時(shí)
設(shè)計(jì)變更 狀況掌握 真的弱點(diǎn)何在?
設(shè)計(jì)上
1.現(xiàn)狀把握，故障前后分析之
2.確認(rèn)設(shè)備構(gòu)造、機(jī)能
3.調(diào)查基本條件、使用條件及過去保養(yǎng)(劣化復(fù)原)的資料
4.使現(xiàn)狀系統(tǒng)化、機(jī)構(gòu)化
5.追求源流
6.考慮如何改善
7.改善之實(shí)施、具體化、并展開
對策5 提高技能
設(shè)備、材料以外 人 加強(qiáng)教育訓(xùn)練
保養(yǎng)
操作
潛在缺陷之顯現(xiàn)
設(shè)備使用部門的工作
1.整理基本條件:清掃、給油、鎖緊
2.遵守使用條件
3.設(shè)備劣化之復(fù)原
3a.外觀點(diǎn)檢可以提早知道劣化部位
3b.早期發(fā)現(xiàn)使用中之異常征兆
4.提高技能
4a.點(diǎn)檢及保養(yǎng)技能
4b.操作、換規(guī)格、小調(diào)整等的技能
保全部門的工作
1.技術(shù)上的援助設(shè)備使用部門的自主保養(yǎng)(點(diǎn)檢)活動
2.定期保養(yǎng)，包含檢查、拆機(jī)檢驗(yàn)等，使劣化部份復(fù)原
3.找出設(shè)計(jì)的弱點(diǎn)，做0故障的設(shè)備改善
4.提高點(diǎn)檢、目視檢查、拆機(jī)檢驗(yàn)等的保全技能
日常點(diǎn)檢的七大步驟
1.初期清掃
2.發(fā)生問題、困難點(diǎn)之對策
3.確定清掃、給油之基準(zhǔn)書
4.總點(diǎn)檢
5.自主點(diǎn)檢
6.整理、整頓
7.徹底的自主管理

源流檢查與避免疏忽方式 (ppt)